Кратко о себе

Изначально отучился на экономиста в Челябинском Государственном Университете, учился довольно таки не плохо, но красный диплом не получил, но я к нему и не стремился. В дальнейшем планировал поступить в магистратуру чтоб не пойти в армию, но судьба вносит свои корректировки и неожиданности. На самом деле я поступил в магистратуру, но на очно-заочное, но это вообще отдельная история))) В итоге ушел в армию, о чем не жалею, но повторять этого я больше не планирую)))

Вернувшись с армии побултыхался 6 месяцев и наконец то нашел работу «Экономистом» на производстве, но в последствии оказалось что эта должность по обязанностям по сути смесь начальника ПДО (планово диспетчерский отдел), немного обязанностей экономиста и бухгалтера, но это было на самом деле лучшее место чтоб набраться опыта и понять как выстраиваются процессы производства и как в целом функционируют предприятия. За что я очень благодарен моей начальнице, руководителю производства и всем коллегам с которыми работали. Проработал в данной компании 2,5 года и ушел в более большую и как оказалось позже более бюрократическую компанию, чтоб получить новый опыт ну и конечно ЗП здесь больше, оговорюсь, я все еще работаю в данной компании.

Планы производства или как поставить раком всех

Необходимо внести небольшую справку

Есть несколько подходов к планированию производства.

1. Качаем все соки из производства

Нам нужно столько то денег - для их получения мы делаем вот эти заказы. (самый частый подход)

На самом деле это очень частый метод в небольших компаниях, данный подход имеет место быть, если у Вас огромный производственный штат и огромный станочный парк. В данном подходе Вы как плановик не подходите со стороны загрузки производства, Вы по сути заходите как бухгалтер из-за чего в последствии производственники ненавидят плановые отделы. Потому что очень часто такие планы не выполняются из-за перегрузки отдельных участков и станков.

2. Главное сроки

Ставим в производство заказы которые необходимо отгрузить в этом месяце и те которые не доделали и срываем сроки.

Тоже один из ярких подходов, который ведёт к огромному количеству изделий на участках и не понимаю с заказами, которые необходимо будет отгружать в будущие периоды, также как в первом варианте имеется перегрузка производства.

3. Оптимальная загрузка производства

План с учетом загрузки участков и людей (в том числе планирование по узкому месту)

На самом деле один из самых реально работающих методов, который позволяет оценить загрузку людей, станочный парк и показывает точки роста компании. Данные планы не любят собственники и директора компаний

4. Комбинация всех вышеперечисленных подходов

В данном варианте планирования производства учитываются абсолютно всех 3 вышеперечисленных подхода. В этом варианте плановик пытается соблюсти и сроки по договорам, получение максимальной прибыли и оптимальной загрузки производства. Но в данном подходе не редким становится такое явление как откладывание уже просроченных заказов в угоду прибыли и загрузки производства. (как один из примеров, откладываем на следующий месяц заказ покраски деталей в угоду изготовления блочномодульных систем. Потом плановик получает по шапке от продажников и коммерческого директора именно за такие маленькие заказы) Но данный подход реализуем только если у плановика есть все данные и самое главное есть ПО с которым можно так выстраивать работу производства.

Я стараюсь использовать 4 подход, но порой по рукам получаю от начальства за некоторые свои проделки и приходится крутиться.

Уровни планирования или кто больше работает

Уровень №1

Планирование по дням (неделям) и станкам (ПДО, ППО и прочее)

Это самый низкий уровень планирования, но самый главный на мой взгляд уровень при исполнении плана. Данные люди производят планирование по станкам, людям, участкам и фиксируют факт выполнения, вносят корректировки и перенос изготовления в течении текущего месяца.Обычно это люди, которые находятся именно на производстве.

Уровень №2

Планирование заказов по месяцам (обычно до года) в рамках компании (группы компаний)

Это обычно люди, которые видят загрузку производства по всем текущим заказам в определённой группе компаний. Именно они составляют план и списки работ для уровня №1 и принимают решения где будет изготавливаться тот или иной вид продукции, но бывает и наоборот, что уровень №1 накидал что сможет сделать, а уровень №2 представляет и согласовывает данный план  с вышестоящими руководителями, но в таком случае это не плановики, а всего лишь прослойка между производством и руководителями.

Обычно именно этот уровень может сказать текущее состояние дел в компании. Успевает ли компания с изготовлением, выполняться ли плановые показатели и прочее.

Уровень №3

Планирование по группам компаний.

Это люди, которые принимают решение какое именно производство (группа компаний) будет исполнять тот или иной заказ. Обычно это уровень топ менеджмента и есть только в очень крупных корпорациях, именно они составляют планы на несколько лет, а уж поверьте, есть заказы, которые приходится делать несколько лет. По сути это распределитель наиболее крупных заказов.

Я лично был только на первом и втором уровне, по моему опыту первый уровень самый интересный из-за того что непосредственно видишь процессы производства, непосредственно управляешь ими и конечно же что ты узнаешь все тонкости производства на котором работаешь. Второй уровень более скучный и монотонный, на нем ты действительно становишься офисным планктоном т.к. по сути бегаешь с бумажками и якобы контролируешь процессы производства.

Что нужно для планирования производства?

На самом деле не очень многое

1. Сами заказы и их сроки

2. Из чего они состоят

3. Из чего их делать

4. Время и технология изготовления (по станкам, операциям и прочему)

5. Их стоимость

6. Доступное эффективное время на период планирования

7. Программа для планирования (SAP, 1C, Excel и прочее)

Вот и все

Если плановик знает эти данные, то не составит труда за пару дней составить месячные планы.

Эффективное время или самая большая головная боль плановиков и за что их ненавидят.

О чем собственно речь.

К сожалению у многих плановиков нет понимания что такое вообще эффективного время работы.

Если человек работает 11 часов + 1 час на обед, это не значит что он все 11 часов делает детали. Он еще дополнительно ходит за деталями, подбирает режимы работы на станке, в конце концов в туалет тоже ходит.У каждого человека этот показатель разный, даже более, у каждого человека в разные месяцы он разный. Из этого получается, что если человек работает 11 часов, его невозможно загрузить таким количеством технологического временем, он просто не успеет физически. Из-за этого не редко планы и не выполняют или наоборот сильно перевыполняют если не высчитывают реальное время работы человека (смены) и ставят заведомо меньше чем человек может выполнить.

Если более наглядно

Допустим у нас есть лазерщик

Он находится на работе - 12 часов

Обед - 1 час

Перекуры, походы в туалет - 1,5 часа

За всю смену выполняет технологического времени на 6 часов

И куда то пропадают 3,5 часа, привозит металл, настраивает режимы, достает заготовки и прочее

Оговорюсь, я говорю о том что реально УП изготавливается 6 часов и ошибки технолога нет.

То есть получается если лазерщик отработал за месяц 15 смен, то он имеет

Находился на работе - 180 часов (15х12=180)

Обедал, курил, ходил в туалет - 37,5 часов (3,5х15=37,5)

Занимался подготовительными и прочими работами 52,5 часа (3,5х15=52,5)

Итого эффективное время за месяц 90 часов (6х15=90)

И вот здесь то и кроется вся суть, из-за чего не любят плановиков, из-за того что на многих предприятиях ни кто напрочь не считает это эффективное время и плановики уровня №2 и уровня №1 по итогу закладывают неверное доступное время работы (эффективное время)

Из-за чего почти весь план можно выкидывать изначально на помойку.

Но если копнуть еще глубже, то проблема на самом деле в моделе управления, к сожалению может мне так везет, но очень часто встречаю что многие вообще не хотят учитывать это эффективное время, ни начальники производств, ни ПДО, ни плановые отделы, ни кто.

На самом деле удивляет, это одна из фундаментальных проблем при планировании и работе компании, которую по итогу многие откладывают в сторону, не спорю есть и другие нюансы, как то ошибки технологов и конструкторов, ни тот материал привезли и т.д., но обычно это оперативно решается, но считаю что озвученная мной проблема создаёт в целом гораздо больше проблем, чем материал, который привезли не по тому ГОСТу, который требовалось.

Пути решения

На самом деле все на поверхности, по сути на многих предприятиях решение данного вопроса это только вопрос времени накопления базы информации. У многих и так рассчитывается технологическое время изготовления. Необходимо его только постоянно учитывать по людям (сменам, участкам) и не пытаться после факта выполнения подкручивать к табельному времени иначе опять создается иллюзия бурной деятельности.

У меня на прошлом месте работы после накопления базы данных получалось что один и тот же шкаф по технологическому времени его якобы загибать 2 часа, по факту один гибщик загибал его за 1,5 часа, а второй за 2,5 часа и по итогу у них выходило эффективное время за 11 часов работы первый выполнял 12 часов технологического времени (6 шкафов), а второй 8 часов (4 шкафа) из этого получалось, что первый гибщик 12х15=180, второй 8х15=120 итого на месяц 300 технологических часов или 150 шкафов, хотя изначально если считать по технологическим часам, то они должны были сделать 11х15х2/2=165 шкафов

И нет, это не технологи врут, они так сказать закладывают средняя время гибки, а вот фактически были отклонения как в большую, так и в меньшую сторону. Далее хотел внедрить систему сложности для каждого из людей,в зависимости от вида изделия, но в скоре уже уволился.

Можете мне конечно возразить что у Вас всегда разные изделия, и т.д., на что я Вам возражу, что по итогу выводите оптимальную среднюю выполнения технологического времени для каждого сотрудника (участков) по виду продукции и будет Вам счастье.

Интересно бы было прочитать как Вы занимаетесь планированием производства и какие фишки внедрили, возможно взял бы себе на вооружение.

Спасибо что прочитали до конца!

А если бы колбаса нарезалась на заводе, то там был бы какой-то слайсер, и в конце твоего поста была бы фотка колбасы в вакуумной упаковке, но не полупалкой как сейчас, а в нормальной нарезке. И вот тогда, возможно, в посте могло бы объясняться, как колбаса на бутерброды нарезается на заводе.

Сука ну начните уже хоть как-то ёбаную логику осваивать. Ну пиздец же.
Завтра ТС нахуячит пост с заголовком "пизда", а в посте херобора какая-нибудь. Фотка клоуна например. Без пизды.

1. Единая конструкция: Конус Макса изготовлен как монолитное изделие — никакие соединения не ослабят его прочность.

2. Эргономика: Верхняя часть, напоминающая диск диаметром 170 мм, снабжена удобными выемками по всей окружности для комфортного хвата руками.

3. Точность и стабильность: Благодаря конусной геометрии (угол сужения 25°) усилие передаётся плавно и точно, исключая вибрацию и биение.

4. Универсальность: Подходит для работы с разными метчиками (например, M10x1.5).

5. Вдохновение: Геометрия устройства вдохновлена математической симметрией египетской пирамиды, что придаёт ему гармоничность и эстетическую красоту.

Размеры и параметры

• Общая высота конструкции: 120 мм.

• Диаметр верхнего диска: 170 мм.

• Диаметр основания (кубик): 25 мм.

• Угол сужения: 25°.

• Материал:

  • Основной: углеродное волокно (лёгкое и прочное).

  • Альтернативный: титановый сплав (для сложных промышленных условий).

• Выемки на диске:

  • Ширина: 35 мм.

  • Глубина: 25 мм.

• Сокет:

  • Размер: 23 мм (квадратное отверстие).

  • Совместимость: стандартные метчики, такие как M10x1.5.

Как работает?

1. Оператор берёт диск руками, используя выемки для надёжного захвата.

2. Вращение диска вручную передаёт усилие через тело конуса к метчику в сокете.

3. Благодаря симметрии конструкции работа идёт плавно, без рывков и перекосов. Даже необработанная втулка не станет помехой! 💪

Почему это важно?

С помощью Конуса Макса нарезать резьбу станет легко и удобно. Его уникальная форма идеально распределяет усилия, что делает инструмент простым в использовании и надёжным даже в сложных условиях.

Итог

Конус Макса — это не просто инструмент, а инженерное произведение искусства, которое вдохновлено величием египетских пирамид. Хотите больше узнать о нём или предложить свои идеи? Пишите в комментариях! 😉

https://www.academia.edu/128677661/_Maxs_Cone_Precision_Engineering_for_Manual_Threading_

Начало пути

Вроде с электричеством всё очень просто, но в тоже время далеко не так просто как кажется. Для начала окунёмся немного в историю.
Свой первый и очень важный вклад в появление генераторов внёс в 1820 году датский физик Ганс Христиан Эрстед. Проводя опыты с электрическим током, он обнаружил, что протекание тока по проводнику вызывает отклонение стрелки компаса. Это наблюдение продемонстрировало связь между электричеством и магнетизмом: движущиеся электрические заряды создают вокруг себя магнитное поле. Дальше сою руку приложило множество изобретателей и ученых, включая Фарадея, открывшего явление электромагнитной индукции и Ипполита Пикси, который сделал первый генератор использующий постоянные магниты. Но подобные конструкции имели очень низкий КПД (коэффициент полезного действия).

В 1860-70-х годах были разработаны намного более совершенные конструкции электрогенераторов благодаря идее Вернера Сименса, предложившего использовать вместо постоянных магнитов дополнительную обмотку возбуждения и электромагниты. Чуть позже бельгийский изобретатель Зенобий Теофил Грамм предложил использовать якорь кольцевой формы. По сравнению с цилиндрическим якорем Сименса эта конструкция имела целый ряд преимуществ:

• Проще и дешевле в изготовлении.

• Позволяет получать постоянный ток без коммутатора.

• Возникает меньше паразитных токов и потерь.

Все эти и многие другие разработки позволили получить высокоэффективные генераторы или по другому динамо-машины,. которые позволили впервые получать электроэнергию в сколь угодно больших количествах за счёт преобразования механической энергии вращения в электрическую.

Но в самом начале пути это были генераторы постоянного тока! И тот же Грамм, следуя тенденциям, переделал свой генератор постоянного тока в генератор переменного тока, заменив коллектор на два кольца по которым скользят пружины (токосъёмники). А по настоящему револючионное открытие сделал Доливо-Добровольский, который фактически придумал трёх фазное напряжение.

А зачем вдруг понадобился переменный ток?

Мы тут говорим про фазовую синхронизацию - весьма сложный процесс. А зачем вообще нужен был этот переменный ток, если на постоянном ничего не нужно синхронизировать? Ведь это должно быть проще, или нет?

Начнём с того, что любой генератор вырабатывает определённое напряжение. Чем выше напряжение, тем больше требований к самому генератору в плане конструкции. А для передачи электричества на большие расстояния очень большую роль играют потери, которые при этом возникают. Все мы изучали физику в школе, но это не точно. Про закон Ома сышали все, но не многие помнят суть. Любой проводник имеет сопротивление. Чем выше напряжение и меньше ток, тем меньше потери и меньшее сечение кабеля потребуется для передачи большей мощности. Чем больше ток и ниже напряжение, тем больше будут потери для передачи той же мощности. Проводник начнёт нагреваться и может просто испариться, а его изоляция расплавится. Следовательно для больших токов и низкого напряжения требуется большое сечение проводника (провода). Как пример провода в автомобиле, особенно проводка аккумулятора и стартёра, которая сделана очень толстыми проводами из-за больших пусковых токов.

То есть, для больших токов нужно или делать невероятно толстый кабель, либо существенно повысить напряжение. С постоянным током это возможно до определенного предела, но очень дорого даже сейчас. А в начале 20 века подобных технологий просто не существовало.

Изготовить генератор постоянного тока, вырабатывающий сотни тысяч вольт наверное тоже можно, но никто не пробовал, поскольку люди научились генерировать переменный ток.

Второй и тоже немаловажный момент, который плавно вытекает из предыдущего. Переменный ток намного проще преобразовать с минимальными потерями в высокое напряжение (десятки и сотни тысяч вольт) и обратно благодаря обычным трансформаторам. То есть, достаточно просто из низкого напряжения с большими токами получить высокое напряжение с небольшими токами и с минимальными потерями передать его на сотни километров по высоковольтным линиям электропередачи (ЛЭП). Ну и после также легко понизить до привычных нам напряжений в электрической розетке (0,4 кВ - сети низкого напряжения для домов, офисов и т.п.).

Есть и множество других факторов, повлиявших на выбор переменного тока для передачи электроэнергии на большие расстояния. Например: генераторы переменного проще по конструкции и надёжнее; простота преобразования; низкая стоимость оборудования и другие.

В итоге все пришли к выводу, что для передачи на большие расстояния переменный ток подходит намного лучше, чем постоянный. Решили и отлично - на первых порах всё было хорошо, пока одна электростанция подавала электричество на одну группу потребителей. Хотя и тут возникали сложности. С увеличением нагрузки частота в сети начинала существенно просаживаться, а с уменьшением возрастать, как и напряжение у конечных потребителей. Особенно это было актуально для промышленности, которая активно начала использовать электроэнергию для производства.

Значит нужно как-то регулировать мощности, чтобы в пиках подключать дополнительные, а при низком потреблении их отключать и снижать генерацию. К тому же, при питании от одного источника генерации энергии есть риск совсем остаться без электричества в случае аварии, что опять таки очень плохо, особенно для промышленности.

Все эти факторы привели к тому, что потребовалось объединять разные источники генерации (электростанции) в одну единую сеть с возможностью регулировки мощности и её перераспределению. Тут стоит отметить, что далеко не все электростанции могут быстро снизить мощность генерации. Например для атомных электростанций это достаточно сложный процесс. Значит в единой сети должны работать электростанции разных типов для компенсации меняющейся нагрузки.

Немного истории по развитию систем передачи электроэнергии

Уже к двадцатым годам 20 века системы передачи электроэнергии стали неотъемлемой частью промышленной инфраструктуры Европы. В 1922 году линия высокого напряжения (150 кВ) соединила Францию и Швейцарию, а в 1929 году Австрию и Германию связала линия на 225 кВ.

Эти ранние соединения положили начало созданию международной энергосети, которая позволяла эффективнее использовать ресурсы и обеспечивала взаимопомощь в случае аварийных ситуаций.

Уже в 1926 году в Великобритании начала формироваться Национальная сеть, работающая на 132 кВ, которая объединила локальные электростанции в единое целое. Эти электрические сети позволили значительно снизить стоимость электроэнергии и обеспечили стабильное электроснабжение для промышленности и населения. В дальнейшем Европа уверенно шла по пути объединения электросетей и координации их работы.

Россия, а позднее СССР, тоже шли в ногу со временем. Еще в 1908 г. был разработан комплексный план развития электроэнергетических систем России, который в 1920 г. был творчески переработан, принят как пятнадцатилетний Государственный план электрификации России (план ГОЭЛРО) и успешно реализован к началу 1930-х годов. Электроэнергетика нашей страны прошла в своем развитии огромный путь от предусмотренного планом ГОЭЛРО сооружения первых крупных районных электростанций и объединяющих их электрических сетей до образования Единой энергосистемы (ЕЭС) – самого крупного в мире централизованно управляемого энергообъединения (ЭО).

Следует отметить, что синхронизация частоты на уровне 50 Гц позволила нам и Европе осуществлять обмен электроэнергией с минимальными потерями.

И вот тут мы дошли до синхронизации генераций.

Комплекс мероприятий по подключению генератора к энергосистеме называется синхронизацией. Это очень ответственный момент!

На сегодняшний день существует 2 типа синхронизации генераторов с энергосистемой: самосинхронизация и точная синхронизация. Первая используется для подключение к системе сравнительно маломощных генераторов до 10 МВт, а вторая для подключения крупных систем высокой мощности.
Самосинхронизация: при самосинхронизации генератор разгоняют до частоты немного ниже синхронной (3000 об/мин для турбогенераторов). Почему ниже? Потому что сперва синхронный генератор будет работать в асинхронном режиме. При этом обмотка возбуждения генератора закорочена. После чего генератор включают в сеть и плавно начинают подавать ток возбуждения в соответствующую обмотку.

При этом генератор работает как простой асинхронный двигатель, даже если перекрыть подачу пара в турбину, генератор продолжит вращаться от сети. По сути любой генератор может работать как электромотор.

Увеличивая ток возбуждения мы переводим генератор из режима асинхронного двигателя в режим синхронного компенсатора, когда он вырабатывает только реактивную мощность. При этом наш генератор втягивается в синхронизм, т.е. его частота становится не асинхронной, а синхронной и равной 3000 об/мин (50 Гц). После его нагружают по активной мощности увеличивая подачу пара (воды) в турбину. При этом его частота уже не сможет увеличится выше 3000 об/мин, т.к. при увеличении крутящего момента турбины увеличивается магнитный (тормозящий) момент генератора, а чем выше магнитный момент генератора тем будет выше генерируемая активная мощность.

Точная синхронизация

Этот процесс реализуется значительно проще и выполняется в автоматическом или полуавтоматическом режиме.
При точной синхронизации необходимо выполнить следующие условия:
1. Обеспечить совпадение частот синхронизируемого генератора и энергосистемы.
2. Обеспечить совпадения модулей напряжения генератора и подключаемой системы.
3. Угол сдвига между векторами напряжений генератора и энергосистемы должен быть равен 0.

На деле это выглядит так: генератор разгоняют до синхронной частоты, подают ток возбуждения (пока напряжение генератора не сравняется с напряжением на шинах сети). После чего включают синхроскоп для определения угла сдвига напряжений на генераторе и в системе (он будет постоянно меняться, т.к. частоты генератора и сети точно не равны друг другу). В момент когда вектор напряжения генератора отстает от вектора напряжения энергосистемы примерно на 5-15 град. производят включение генератора в сеть. Почему не ждут пока угол сдвига векторов не станет равным 0? Все просто, все выключатели имеют определенное время срабатывания, так что после поворота ключа выключателя он включается не сразу, а только через определенное время. За это время угол сдвига векторов становится равным 0. После синхронизации его также нагружают по активной мощности (увеличивая подачу пара в турбину) и реактивной (увеличивая ток возбуждения).
После включения при правильно выполненной точной синхронизации генератор не трясет:), возможны небольшие качания из-за несовпадения векторов напряжений.

Зачем нужна синхронизация?

Если объединить системы генерации с рассинхронизацией по фазе (сдвиг), то КПД всей системы резко уменьшится даже при незначительной рассинхронизации, а такой генератор начнет буквально колбасить до устранения рассинхронизации. Ну а ежели в противофазе подключить, когда вектора напряжений направлены диаметрально противоположно, то тогда вообще не избежать крупной аварии, вплоть до разрушения роторов - их легко может даже сломать!

Ну и немножко о работе энергосистемы.

Любая глобальная энергосистема работает по принципу баланса между вырабатываемой и потребляемой мощностями. Только в этом случае частота в сети будет равна точно 50 Гц. В реальности это условие полностью невыполнимо. Нагрузка будет меняться как в течении суток так и в течении года. Поэтому для всех мощных потребителей заранее составляется график суточной и сезонной нагрузок. Все просчитывается заранее, какой потребитель сколько потребляет, и какая электростанция сколько вырабатывает энергии в каждый момент времени. Учитываются даже перетоки мощности по ЛЭП, которые по возможности пытаются минимизировать (для уменьшения потерь в проводах ЛЭП). Работу потребителей и электростанций координирует диспетчер энергосистемы, в соответствии с заранее составленным графиком нагрузок.
Поэтому рассмотренный нами случай довольно далек от реальности. Просто так никто не даст подключить к системе мощную нагрузку или генератор, да еще и работающий на пониженной частоте. За любыми включениями и отключениями мощных потребителей и систем генерации следят диспетчерские центры и управляют этими процессами в автоматическом и ручном режиме (в зависимости от ситуации).
При соблюдении равенства генерируемой и потребляемой мощностей, энергосистема может работать синхронно сколько угодно долго. Нарушить такую работу может только достаточно большая авария, например обрыв линии или выход из строя системы генерации.

В качестве заключения: что случается при аварии?

Про аварийные отключения стоит поговорить отдельно. Ведь их невозможно контролировать и спрогнозировать и как следствие предотвратить.

Если случилось короткое замыкание, порвало провода, вышел из строя мощный узел генерации, то защита в любом случае отключит поврежденный участок сети. И вот тогда на этом участке может резко изменится баланс мощностей, который будет невозможно быстро скомпенсировать увеличением мощности генераторов. В таком случае срабатывает АЧР - автоматическая частотная разгрузка, которая в случае понижения частоты в энергосистеме отключает наименее ответственных потребителей.

В итоге кто-то остаётся без света, если он запитан от одной линии, но это будет совсем другая история!