Оборудование

Всем привет.

Хочу рассказать о моем главном, на текущий момент, жизненном достижении — реализации разработки от идеи до функционирующего оборудования.

Меня всегда удивляла разница подходов: отечественное законодательство рассматривает навоз как отходы 3-4 классов опасности, за размещение которых предприятие должно платить взносы за негативное воздействие; законодательство ЕС рассматривает его как ценный ресурс, который, в зависимости от технологии переработки, может быть не только удобрением, но и сырьем для производства биогаза, животноводческой подстилки, кормовых добавок и т.д.

Нет возможности использования — нет стимула к развитию. Поэтому множество перспективных отечественных разработок остается на стадии патентов. Это привело к забавному парадоксу: имея потребность в оборудовании для переработки отходов, кучу наработок и производственные площадки, способные его изготовить, мы не делаем его сами, а закупаем втридорога заграницей.

Зачем вообще необходимо какое-то оборудование для переработки отходов? Чем не устраивает традиционное компостирование в полях, применяемое сотни лет? Для ЛЛ: сроками переработки и количеством потерь питательных веществ при утилизации. Ферментация в установках закрытого типа позволяет регулировать интенсивность температурного режима, сокращая сроки переработки с 3-6 месяцев до 2-3 суток. В силу закрытости процесса и отсутствия прямого контакта с окружающей средой, питательные вещества (в первую очередь, азот и фосфор) не улетучиваются в атмосферу и не проникать в почву и грунтовые воды.

С учетом всего выше сказанного, принято решение двигаться в этом направлении. Набив руку на нескольких патентах, разработанных и поданных совместно со старшими товарищами, понимаю, что можно приступать к самостоятельной работе.

Принципиальные требования, которые я ставил перед собой, были несложными:

1. Оборудование должно быть изготовлено, а не остаться идеей на бумаге;

2. Оно должно работать «плюс-минус» так же, как задумано.

И уже на этом этапе возникли сложности — были введены новые правила закупок оборудования и материалов за бюджетные средства, а вдобавок — при сокращении финансирования институту поставлена задача кратно увеличить среднюю з/п научным сотрудникам, поэтому все закупки режутся, а полученные средства — перераспределяются в ФОТ. Таким образом, примерно за год до знаменитого выступления Дмитрия Анатольевича я оказался в ситуации

Пришлось выкручиваться. Огромную помощь в этом мне оказал мой научный руководитель, при помощи хоз.договоров отыскавший средства на покупку мотор-редуктора и трубы для барабана. Итак, дело за малым — приобрести все остальное. Тут я с головой ушел в подготовку заявок в различные научные фонды и программы, дающих деньги на перспективные разработки. Ближайшая — программа УМНИК Фонда содействия инновациям. Итак, направление понятно, цели известны — готовим заявку. Полуфинал, финал, победа. Ура, у меня есть деньги. Целых 200 тысяч.

Сейчас я на них как изготовлю все, что надо, думал я. Короче, этих средств хватило только на металл и электрику. Сборка оборудования проводилась силами сотрудников института. И вот он, ШЕДЕВР!

В сухом остатке: оборудование изготовлено и может выполнять свою функцию. Однако, обнаружились и минусы: высокая металлоемкость, притирание металла при вращении барабана подклинивает торцы, а люки, выполненные на боковой поверхности барабана, предусматривают загрузку только в одном положении.

Ладно, будем решать проблемы по мере поступления. Направляем в Фонд промежуточный отчет, получаем второй транш (еще 200 тысяч), покупаем тензодатчики и допиливаем установку — у нас же как-никак исследовательское оборудование.

Патентуем оборудование, попутно решая вопросы с правообладанием: по условиям конкурса, патентообладателем не может быть институт. Договариваемся с администрацией НИИ, что патент оформляется на меня, а установка — ставится на баланс института. Ура, я теперь не только автор изобретения, но и полноценный патентообладатель.

Поскольку у нас за плечами успешно реализованный УМНИК, подаемся на СТАРТ: финансирование больше, ответственность — выше. Заочная экспертиза, очное выступление, победа. Заключаем договор с Фондом и сталкиваемся с первой проблемой — на данном этапе Фонд взаимодействует только с юр. лицами. Попадаем под волну отказов в регистрации, пишем письмо в Фонд о продлении сроков заключения договора. Готовим письмо в ФНС за подписью директора НИИ, что фирма открывается с целью выполнения научного проекта под курированием института. С третьей попытки создаем ООО, заключаем договор с Фондом.

Далее, по отработанной схеме — транш, комплектующие, изготовление. Берем институт на субподряд на изготовление особо сложных элементов.

Патентуем оборудование, готовим заявку на СТАРТ-2. Проводим серию опытов по переработке пищевых отходов.

Исходный материал: пищевые отходы

Конечный продукт

Изучаем плюсы и минусы предыдущих моделей, компилируем достоинства и убираем недостатки. Готовим новый патент. В это время первый ферментатор отправляется на Дальний Восток — перерабатывать птичий помет.

Параллельно с этим работаем над инфраструктурным проектом EcoAgRAS: совершенствование системы обращения с навозом на животноводческом комплексе Ленинградской области. Изначально в проекте предусматривается использование австрийской установки BRU,

но рост цен, произошедший между утверждением сметы проекта и началом работ, не позволяет вписать его в бюджет. Идем к руководителю проекта и предлагаем рассмотреть возможность внедрения нашего оборудования. Естественно, промышленное исполнение подразумевает участие завода, обладающего необходимыми производственными мощностями. Находим в СПб такое производство, обсуждаем возможность изготовления оборудования согласно новому патенту.

Вуаля — у нас есть производство. Институт заключает договор с заводом для изготовления ферментатора. Вроде бы все идет неплохо...

Март 2020. На основную сцену выходит Его Величество COVID: локдауны, нарушение логистики, рост цен на комплектующие.

Руководители производства смотрят на индекс цен на металл

Несмотря на это все, успешно реализуем проект. Автоматизированный биоферментатор полезным объемом 36 куб. м встает на площадку животноводческой фермы. Запуск линии производится администрацией региона. Большие чины жмут друг другу руки,  поздравляют и хвалят. Я в 100 км от места событий утираю слезу гордости.

Параллельно изготавливаем еще несколько биоферментаторов поменьше (объемом 3 куб. м.), которые разъезжаются по России.

Что имеем в сухом остатке? Запущена линейка оборудования для переработки отходов, при этом его конечная стоимость для потребителя в 1,5 -2 раза дешевле зарубежных аналогов, а функционал — как минимум, не ниже. Ферментаторы перерабатывают широкий спектр органических отходов: от птичьего помета и навоза КРС до пищевых отходов, а полученный продукт может использоваться как удобрение, животноводческая подстилки или кормовые добавки. Потери питательных веществ составляют: азота 4-8%, фосфора — 0-1,5%. В силу особенностей технологического процесса, энергоемкость переработки составляет до 6 кВт·ч/т.

Совершенствуем дальше =)

Ранее я писал о проблемах, которые настигли нас при массовых санкциях и отказе разных поставщиков от поставки разнообразного оборудования.
Докладываю обстановку на сегодняшний день.
В электрике мы перешли на отечественные компоненты практически полностью.

Некоторые компоненты остались импортные, и три месяца назад нам сказали, что больше поставок не будет. Однако сегодня поставщики готовы поставлять всю прежнюю номенклатуру в прежнем объёме. Уж не знаю, как они выкрутились. Электроника как была Овен так и осталась, и Овен на некоторые позиции поначалу сообщил, что приостанавливает отгрузки, потом сказал, что срок поставки более 300 дней, потом 180 дней, потом 90 и сейчас поставляет в прежнем режиме. Видать, нашли где-то компоненты. Хитрованы.


По полимерным материалам: акрил на двери теперь покупаем отечественный. Он дороже импортного, но гораздо более качественный. Прежде мы имели проблемы с растрескиванием дверей при вакуумации, с отечественным акрилом такой проблемы нет. При этом, отечественный акрил 20 мм прочнее 30 мм импортного, и меньше прогибается, поэтому получается даже дешевле, в изделии. По обшивке корпусов на малых машинах применяется композит, он китайский, с ним проблем нет, он доступен. Но мы переходим на обшивку из листовой нержавейки, так что эта проблема нас не должна коснуться, даже если она возникнет.

По холодильной технике: арматура Данфосс осталась доступна, за исключением электронных ТРВ и контроллеров. Выкрутились и тут. Написали свой софт управления РВ и поставили импульсники китайского производства, которыми теперь управляет наш софт на овеновских ПР. Механические ТРВ доступны. Малые компрессоры Tecumseh остались доступны и значительно снизились по цене, Битцеров пока не закупали, однако поставщики говорят, что могут доставить каким-то хитрым способом, мы еще не заказывали, так как купили партию китайских битцеров на волне стресса, к сожалению, по цене больше, гораздо больше, чем доступно сейчас.

Фреон стоит теперь на вес золота!!!111 Очевидно, дело не в курсе доллара и всяких запретах, а то, что какой то наш чиновник решил рубить свой маленький гешефт, видимо. Или подрос птенец очередного Чайки, и его поставили рулить этой темой. Другого объяснения с вакханалией на рынке фреона нет. Если кто причастный знает, что там происходит и можно ли ждать улучшения обстановки, дайте, пожалуйста, знать.

Нержавейка люто подпрыгнула в цене, и у нас был как раз большой заказ. И мы купили прорву нержавейки за бешеные деньги. А теперь она бац! И подешевела. И поезд уже ушел.

Вот куда пошла та самая, 316 нержа. Зараза. На вес золота.

Из странностей, которых раньше не было - у нас появились заказчики из самых разнообразных стран. В частности, Перу. У них появился внезапный интерес к нашему оборудованию, уж не знаю, что послужило этому, но факт.

Итак: думаю, что многие производители выкрутились, или выкручиваются сейчас, а также стали, как мне кажется, больше производить самостоятельно. Из позитивного для нас: мы получили возможность выйти на рынок малых лабораторных сублиматоров для фармацевтики, где правили бал американцы и нас вообще не рассматривали в принципе, а теперь иначе стало все.

Из новостей: мы разработали и начали изготовление прототипа шнекового сублиматора непрерывного действия для сублимации жидких продуктов: соков, молока, крови и тому подобных.

Еще новость-скоро мы переедем на большое новое производство, так как выросли из существующего. Оттуда будет также репортаж, так что кому интересна такая тематика, скоро все будет :)

Короче мы не унываем, и вам советуем не унывать. А также мы снижаем цену на продукцию свою в связи с некоторым подешевлением компонентов, несмотря на то, что подняли зарплаты работникам.

Вот осуществляется сварка приемного бункера для нее.

Для любителей технопорно и красивой сварки и прочего - добро пожаловать на ТГ канал, где без всякой воды в режиме практически онлайн идут репортажи с производства. Сварка, электроника, сборка и шлифовка. Без всякой болтовни.
https://t.me/subteh

PS Щиты управления теперь выглядят вот так, с российскими компонентами. Осталось мало импорта.

По просьбам трудящихся.

Современная ферма, а точнее животноводческий комплекс, устроена так, чтобы создать корове максимальный комфорт, чтобы у той в свою очередь максимально поднять производительность (продуктивность).
Продуктивность зависит от породистости коровы, условий кормления, условий лечения и условий содержания.

Расскажу сегодня о условиях содержания (бытовые условия).
Ферма это комплекс зданий - коровники, доильные залы, родилка, телятники и сопутствующие технологические здания.
В фермах старого образца как правило корова практически не двигается, стоит-лежит на одном месте: спереди кушает, сзади какает. Там же её доят, там же производят ветеринарные процедуры. Это называется - привязное содержание.
В новых фермах (от 600 до 6000 голов) - содержание беспривязное, т.е. коровы беспрепятственно гуляют по корпусу (в пределах своей группы). Могут полежать на индивидуальных стойломестах, попить воды из автоматических поилок, поесть кормосмесь с кормового стола, почесаться об специальную чесалку, пообщаться. В зависимости от комплектации коровника может работать принудительное проветривание, системы опрыскивания (туман) и многое другое. Навоз в корпусах автоматически удаляется во всех случаях. Вода в поилки сама добавляется. Вентиляторы включаются в зависимости от погоды. Чесалки начинают крутиться и чесать при их наклоне. Один человек смотрит за коровником на 600 голов.
Хорошие условия содержания очень сильно повышают производительность коров.
Был случай, когда мы перевели обычных коров со старой фермы на новый комплекс и у них почти на 60% увеличилась производство молока только за счёт улучшения условий содержания.
Доят коров в отдельных доильных залах. Трижды в день скотники открывают ворота и коровы самостоятельно идут в доильный зал и сами оттуда возвращаются в свой коровник.
В доильных залах коров доят, обрабатывают вымя, проводят обработку копыт, своевременно проводится лечение.
На роботизированных фермах в каждой группе стоит по одному роботу-дояру, в котором поочерёдно доятся все коровы из группы. Как правило один робот ставится на группу из 80 коров. Коровы также самостоятельно заходят на дойку.
Санаторий одним словом.
Надои в таких комплексах превышают 50 литров в сутки (за три дойки), некоторые коровы дают более 70 литров.
Выбраковка коров происходит как правило в возрасте 6-7 лет. В данный период корова теряет в производительности. Её отправляют на мясокомбинат.