Эволюция станка с ЧПУ. Часть III. Работа над ошибками.
Начало https://pikabu.ru/story/yevolyutsiya_stanka_s_chpu_4919107
Продолжение https://pikabu.ru/story/peredelka_chpu_final_5227916
Отчет https://pikabu.ru/story/otchet_o_prakticheskom_primenenii_pe...
В прошлый раз я говорил о том как сложно добиться соосности, так как переделывал станок на "глаз" и если с осью Z и Y мне повезло, я попал в размер, то с осью X оказалось не все так гладко. Плита из ДСП со временем от вибрации разбила посадочные гнезда под винты, и появился перекос. Станок стал шуметь, и хотя на конечных изделиях это пока никак не отражалось было решено переделать с учетом прошлых ошибок. И так я поднял все типовые размеры всех заказанных деталей, опоры полированных валов, линейных подшипников, блока для латунной гайки (нута) и тд. После я в проекции нарисовал все в масштабе, чертеж показал что площадка линейного подшипника ниже площадки блока латунной гайки на 3 мм.
Выход? поднять оси, т.к. шаговый двигатель опустить ниже нельзя он и так упирается в конструкционный профиль. Первое что пришло в голову подложить под опоры подкладки толщиной 3 мм. Еще поразмышляв, учитывая что у меня в валах с торцов нарезана резьба М4 я принял решение отказаться от опор, а сделать пластину с отверстием на нужной высоте, так как было в первоначальном варианте. Стал вопрос из чего изготовить пластины? Нужен был анодированный алюминий толщиной 4 мм. В строительных магазинах продавали огромные листы по дикой цене, резать полоску, под мои нужды отказывались. На местных аукционах дела обстояли не лучше, то лист погнут, то сплав не известный. И тут я случайно в одном из магазинов натыкаюсь на композит. Два слоя алюминия по 0.4 мм между которыми прослойка из негорючего пластика, довольно таки жесткий материал, не дает усадки, хорошо фрезеруется. А самое главное в 4 раза дешевле алюминия, и есть обрезки. Я купил полоску 250 на 1200 мм. Набрал в поисковике фрезеровка алюминия, и позвонил по указанному номеру. Фирма, что я нашел занимается изготовлением рекламы. Переговорив, они согласились мне помочь. Дополнительно с али я заказал шпиндель на 500 Ватт и его посадочных размеров у меня не было, поэтому фрезеровку отложил до прибытия посылки.
А пока занялся расчетами, т.к. площадка подшипников и блоков у меня была в одной плоскости, и она была ниже высоты пластины, нужно было предусмотреть выход стола за край конструкционного профиля. В голову пришла идея сделать всё те же подкладки, и чтоб конструкция была более менее жесткая, площадки оси Z и Х пришлось продублировать.
Приехал шпиндель, померив размеры, я внес изменения в чертеж и отправил его рекламщикам. Однако я не учел особенности их управляющей программы, формат dfx открылся у них криво, не замкнутые контуры их станок не принимал. Хорошо люди оказались грамотные и сообразительные, попросили внести изменения уточнили по размерам отверстий, и приступили к работе. Вечером я забрал детали.
сборку начал с оси Z, получилось крепко и симпатично. Ничего нигде не пришлось подгонять, ничего не люфтит, ход плавный.
Затем собрал ось X, все встало по размерам.
Следом прикрутил ось Y и уже на нее одел ось Z
Конструкция получилась аккуратная
Подключив шпиндель и arduino я решил протестировать станок. Построение карты высот для фрезеровки текстолита. Станок стал почти бесшумный.
Однако погоняв оси в разных режимах я заметил что у гайки X есть выработка и наблюдается легкий люфт, шум при начале и завершении движения, проверив еще раз все ли в одной плоскости (разбирал собирал несколько раз) и убедившись что причина выработанная гайка, я зашел на али и заказал новую сразу с винтом. После этого я решил опробовать новую фрезу и новый шпиндель, нарисовал в арткаме круг выдавил его на 2мм в глубину, создал g-code и отправил его на станок.
дури шпинделя хватает чтоб сразу забуриться на 2-4 мм, но рисковать не стал и с шагом по Z 0.4 выфрезеровал фигуру.
По-сколько других фрез у меня пока нет (есть еще комплект шарошек), модели для теста простые.
В целом переделка удалась, станок приобрел товарный вид, исчезли люфты, появилась дополнительная жесткость. Появились мысли как переделать стол.
А что же с лазером спросите вы? Из за не достатка скорости, под лазер решил заказать конструкцию на зубчатых ремнях, причем сразу такую чтоб можно было легко переделать в размер скажем метр на метр.
Нашел на али вариант поставки без лазера, правда с ним тоже пришлось немного повозится, если интересно запилю отдельный пост. Ну и результаты переделки ниже в виде готовых работ.
Если у кого то появились вопросы, спрашивайте.
