Самодельный разметочный гиперциркуль.

Место под подошву пилы фрезеровано в глубину примерно на половину толщины столешницы, сначала выфрезеровал слишком глубоко и при пропиле диском фанера заметно прогнулась внутрь, пришлось вклеить в углубление кусок 4мм фанеры и выровнять его поверхность фрезером.

Пила крепится к столешнице тремя прижимами, состоящими из 4мм стальной полосы, пластиковой мебельной ножки с резьбой М6 и болта М8 с внутренним шестигранником. Болты прижимов вкручиваются в резьбовые втулки, закрученные в столешницу. Чтобы каждый раз не искать ключ для откручивания болтов, купил отдельный ключ и сделал для него кожаный кармашек на кнопке.

Вот так пила крепится к столу, прижима в трёх точках вполне достаточно. Несмотря на то, что место для подошвы было фрезеровано на одинаковую глубину по всей площади, для того, чтобы диск пилы был перпендикулярен столу, пришлось с одной стороны приклеить под подошву несколько слоёв малярного скотча.

Параллельный упор сделал из квадратного алюминиевого профиля 30х30мм, со стороны диска приклеена стальная линейка для большей износостойкости и для того, чтобы доски легче скользили при распиле.

В столешнице профрезерованы два параллельных паза для каретки, внутри маленькими саморезами закреплён анодированный алюминиевый профиль 10х15мм.

Сделал каретку для поперечных резов. Основание - фанера 8мм, сзади и спереди дубовые доски, прикрученные к фанере саморезами.

Снизу приклеены полозья из 6мм фанеры.

Для распила длинных заготовок сделал дополнительный столик, который крепится к задней части основного.

Сделан он из той же фанеры и профильной трубы, что и основной стол.

Ножка сделана из дуба, откидывается на обычной петле.

Столик крепится двумя болтами М10, для ограничения глубины накручена пара гаек со стопорным кольцом.

Столик может быть установлен в трёх разных положениях (под разную ширину распиливаемых досок), для этого в профильной трубе стола просверлено 3 пары отверстий.

Вот так всё выглядит в собранном состоянии.

Вид крепления снизу.

Промежуток между основным и дополнительным столом нужен для струбцины, которая держит параллельный упор.

Чуть позже добавил в стол расклинивающий нож. Хотя диск и небольшого диаметра, но всё равно при пилении досок вдоль его может закусить.

Нож сделал из болта М8 класса прочности 8.8, в стол для его крепления вкрутил резьбовую втулку. Толщина ножа 2мм, она равна ширине твердосплавных напаек на диске.

Нож вкручивается во втулку сверху и снизу фиксируется гайкой. Чтобы увеличить толщину столешницы в месте крепления втулки, приклеил туда небольшой кусок фанеры, вырез в подошве пилы как раз позволил всё разместить как надо. При закручивании втулки кусок фанеры естественно расщепился, но в итоге всё держится нормально.

Втулку нужно закрутить так, чтобы установленный нож не выступал за плоскость диска и был перпендикулярен столешнице.

Нож вполне справляется со своей задачей - при распиле расклинивает половинки доски и диск крутится свободно.

Очень рад, что сделал этот стол, теперь функционал пилы значительно расширился и покупку отдельного циркулярного стола и торцовки можно пока отложить.

Ну и сразу же для тисков нашлась работа.

С их помощью можно очень надежно фиксировать подшипники в фанерных кассетах.

С начала нужно слегка наживить подшипник. Буквально на 1 мм.

Потом аккуратно запрессовывать за внешнюю обойму. Запрессовка происходит за 3 круга.

Можно было бы использовать и готовое заводское решение. Но такие подшипниковые узлы достаточно дорогие. Да и собирать колеса для ленточных пил было бы сложнее.

А так.... После монтажа и проточки получается вот такая вот красота))

Чет пост больше о подшипниках получился, чем о новых тисках. Ну да ладно.

На эмоциях я от продуктивного дня в мастерской.

Всем, кто любит мастерит советую периодически заходить на металлоприемки.

Там много чего интересного можно найти. Тиски, топорища, большие гаечные ключи.

Всем сокровищ!!

Вот так столик выглядит снизу. На ножки приклеил площадки из искусственного фетра, чтобы лишний раз не дырявить линолеум.

Чтобы закрепить поворотную площадку, прикрутил её саморезами к столешнице и винтами к основанию (только саморезы использовать не получится, т.к. в собранном состоянии туда уже не залезешь, чтобы прикрутить вторую деталь. Я сначала вставил винты, с другой стороны прикрутил подставку саморезами, а уже потом на винты надел основание и закрутил гайки).

Ножки прикрутил к основанию на уголки, поперечные рейки с ножками соединил самодельными уголками, которые сделал из обрезка стальной линейки.

Я пока не настоящий столяр, а только учусь, так что не кидайте тапками за саморезы и уголки, соединил всё как сумел, главное, что держится нормально)

В столешнице просверлено 841 отверстие диаметром 2мм.

В отверстия можно вставлять зубочистки, чтобы потом на них поставить детали для покраски.

Все отверстия одинаковой глубины, а зубочистки одинаковой длины, поэтому установленная деталь не болтается.

Для тяжёлых деталей или для покраски собранных изделий можно просверлить отверстия большего диаметра и вместо зубочисток использовать заточенные шканты.

Далее, необходим шринкер. Это устройство весьма винрарное и использовалось, думаю, даже в 18 веке. Смысл его в следующем: верхние и нижние пары губок имеют рифление, которое при сжимании губок захватывает металл. При продолжении движения губки сводятся друг к другу, стягивая металл и утолщая его в данном месте. Есть и обратная процедура. Она выполняется на стретчере. Обычно рама одна, а губки продают парами. Короче, выглядит оно так:

В него заряжается уголок из алюминия...

и... методом последовательных приближений к шаблону уголок загибается по радиусу достаточно точно. На картинке видно прилегание к центральной вставке. Практически идеальное.

Когда отформована противоположная часть, я подрезаю углы под 45 градусов и завариваю аргонно-дуговой сваркой. А потом шлифую. Кстати. Хозяйке на заметку. Обычные лепестковые или фибровые диски на алюминии оооочень быстро сходят из-за засаливания. Я юзаю связку из диска Cibo Alugrind и специального спрэя для этих дисков. Ходимость дикая. Т.е. да, диск стоит порядка 1500 и жижа ещё столько же. Но за 3К эта связка ходит у меня уже года 3... Впрочем, довольно. Размечаю и сверлю.

Теперь центральная часть. Её надо отпуклевать. Это такие "вывернутые дырки" симпатишные. Делается с помощью оснастки на прессе. Оснастка точится на токарнике из любого подножного барахла.

Ну и после этого рамка и серёдка совмещаются и проклёпываются. Опять же. На заметку. Заклёпы есть мягкие, из АМГ и жёсткие. Из дюраля. Дюралевые заклёпы портят мягкий алюминий. Не используйте их вообще для алюмина. Ну и по длине тоже надо подбирать заклёпы. Обычно делают по формуле: сумма толщин металла +полтора диаметра клёпки.

У меня 1,5мм толщина и 3мм диаметр клёпы. Следовательно, я беру 1,5+1,5 + 1,5*3 = 7,5мм. Таких не бывает, значит надо взять 8. И панеслася...

Второй вариант радиусного гиба уголка, в данном случае толщина 3мм, но так же работает и на бОльших толщинах. Сперва вырезаю часть полки, которая мешает гнуться:

Потом, соответственно, сгибаю:

И привариваю сегмент, вырезанный из куска листа.

Разумеется, сперва прихватываю на точки, выставляю, а потом уже даю провар. В данном случае красота шва не имеет значения, потому что металл жирный, лишнее всегда можно снять.

Дальний шовчик, который чешуйками, я наваливал мягкой присадкой Ф1,8мм - но она мгновенно уходит и замучивается пальцами перебирать, подавая её. А нижний шов по радиусу давал четырёхмиллиметровым "бревном" на могучем токе. И быстро и провар.

В итоге, получается вот такая рамка с радиусами:

Дальше это всё надлежит либо выводить под полировку, либо, как в моём случае, под покраску. Поэтому опять же - сильно стараться убирать риску не обязательно. Достаточно будет 100-120 грит - порошковка зальёт.

Кактатак. Это не учебник, парни. И не догма. Это то, как делаю я. Как мне в моей мастерской проще, легче, дешевле и т.д.

Удачи.

Под прямым углом:

И последняя:

О сборке аналогичных часов я подробно писал на Хабре: https://habr.com/ru/post/534278/ - там есть все необходимые для повторения материала и здесь: Новая версия часов на Z5660M или ZM1040/ZM1042
Да и большая часть мои постов посвящена таким часам, так что если кому интересно - посмотрите.
matvey6191@gmail.com

Устройство йогуртницы: пластиковая коробка емкостью 10 литров, внутри посажено на эпоксидку (водостойкий клей-момент не выдержал условий и размяк) 3 метра саморегулирующегося греющего кабеля для теплого пола. В углу аквариумная помпа производительностью 3 л/мин, от помпы через тройник отходят три трубки в разные части емкости, для более равномерного перемешивания теплоносителя (воды). Таким образом температура в любой точке контейнера строго одинакова, нет зон перегрева, т.к. йогурт к этому чувствителен. Днище, бока и крышка оклеены 5мм самоклеющимся изолоном (синтетический термоизоляционный листовой материал) в два слоя, общая толщина сантиметр. Держит отлично — в ходе испытаний после нагрева до 46,0 градусов с 6 литрами воды и отключения питания температура внутри за 60 минут остывания опустилась на 1,4 градуса и составила 44,6. Терморегулятор у меня с точностью поддержания 0,1 градуса, но по большому счёту для йогуртницы такая точность даже и ни к чему, вполне можно обойтись более дешёвым вариантом с точностью поддержания 1 градус. Скотч не алюминиевый, просто декоративный блестящий.

Банки и контейнер погружены в тёплую воду, вода греется приклеенным по периметру греющим кабелем, теплоноситель непрерывно перемешивается по всему объёму исключая зоны перегрева и давая одинаковую температуру в любой точке контейнера. Амплитуда температурных колебаний в таком изолированном боксе составляет не более 0,1 градуса, что очень хорошо отражается на росте бактерий, ибо они очень не любят перепады, чем стабильнее — тем лучше. Идеально, прям мини-лаборатория.

Как потом уже выяснилось на практике, при разработке этого вышеприведенного варианта йогуртницы я сильно перебдел и в плане технического исполнения подошёл уж очень скрупулёзно и основательно. Через некоторое время ко мне обратился знакомый человек с просьбой сделать и для него такой девайс. Я не стал тупо копировать, но в этот раз решил немного поэкспериментировать и попытаться сделать более простое исполнение без потери функциональности. В результате родилось вот такое решение, более простое и по исполнению, и по деньгам, и на практике при эксплуатации.

Вы уж меня простите, делаю пост именно в той хронологической последовательности, как оно происходило на самом деле, поэтому «козырную» версию показываю только сейчас.

Это сухой вариант, без использования воды. Греющий кабель при этом наклеен на внешнюю сторону контейнера. Вся фишка заключается в особом устройстве греющего кабеля. Он физически не способен нагреваться выше 50 градусов, что делает его полностью безопасным и позволяет его спокойно клеить хоть на пластик, хоть на пеноплэкс, даже скотчем. Без него, на других нагревательных элементах, использующих высокие температуры греющей поверхности, сухой вариант невозможен, только с теплоносителем и обязательным перемешиванием. По факту сухой вариант вполне функционален и конкретно этот девайс исправно работает у человека уже почти год. Да, чисто технически, в плане равномерности прогрева находящихся в контейнере ёмкостей с молоком он немного проигрывает варианту с теплоносителем, но это не существенно чтобы заморачиваться на первом варианте.

По борту для герметичности и избежания теплопотерь наклеен дверной уплотнитель.

Обычная коробка из хозмага

3 метра саморегулирующегося греющего кабеля для теплого пола

Здесь приклеил на скотч кабель, сверху полосками пустил изолон. Крышка и днище оклеены сантиметровым слоем.

Вид изнутри бокса

И ещё один слой изолона, плюс сверху скотч для эстетичности.

Как видите, весь бюджет не превышает 3к рублей, это с учётом того что основная стоимость — это терморегулятор с точностью 0,1 градуса, который можно заменить более дешёвым вариантом. Вместо пластиковой коробки можно взять обычную картонную подходящих вам размеров, врезав в неё рубашку из пеноплэкса, к примеру. Вместо самоклеющегося изолона можно использовать другие утеплители. Так что 3к — это потолок расходов

На фото отсутствует терморегулятор, просто так получилось, что его рядом не было на тот момент и в кадр он не попал, но при работе этого варианта инкубатора он конечно же используется.

Это йогурт из обычного магазинного молока 2,5% жирности, абсолютно без добавок (сахар, мёд, проч.), т. е. тупо сквашенное бактериями магазинное молоко.

Специально положил банку на бок, обратите внимание на плотность — ложка совсем не касается стола, контактирует только с содержимым банки. Там сейчас кишит многомиллиардная колония бактерий.

Добавки. Когда надоест делать простой йогурт, включается фантазия и начинаются эксперименты — с сахаром, с ванилью, с мёдом, фрукты, изюм, орехи, какао (да, можно и шоколадный делать) и т. д. Насколько фантазии хватит.

Плюсы самодельной йогуртницы, которых лишены заводские аналоги.

1. Вы не ограничены в размерах и форме инкубатора. В семье 10 ртов? - ничего не мешает использовать короб на 50/70/100 или более литров.

2. Вы не ограничены в размерах и форме посуды. Банки на 250, 500, 1000мл; пластиковые контейнеры любого размера и формы; свои стаканы и любимые кружки; да сбраживайте вы хоть в советской хрустальной вазе, в которой вы обычно делаете оливье на Новый Год. На фото выше у меня видно в работе пластиковый пищевой контейнер на 1,5 литра, и стеклянные банки по 250мл.

3. Наличие терморегулятора наподобие как у меня даёт вам возможность очень тонко задавать и выдерживать температурные режимы для любого случая и любых культур, это отличное поле для экспериментов и получения разных консистенций, степеней сбраживания.

Где брать культуры. Я покупаю в специализированных интернет-магазинах сухие закваски. Закваска представляет из себя особым лабораторным способом засушенную, находящуюся в состоянии анабиоза небольшую колонию бактерий в стерильном герметичном пакетике. После попадания в тёплую и влажную питательную среду они пробуждаются от спячки, ускоряют многократно свои жизненные процессы, и начинают люто, бешено плодиться и размножаться, перерабатывая молоко и увеличивая свою популяцию на несколько порядков.

Вы выбираете культуры, которые нужны вам. Хотите культивировать конкретно болгарскую палочку? Покупаете и культивируете её. Захотелось поэкспериментировать с ацидофильной? Пожалуйста. Захотелось бифидобактерий — покупаете в аптеке бифидумбактерин и культивируете их. Нужно только понимать, что каждая культура имеет свои особые плюшки и воздействует на организм по разному. Принимая ту или иную культуру вы тем самым заселяете её колонию для проживания в свой кишечник.

Также йогурт можно (и нужно) реплицировать самому, чтобы не покупать каждый раз закваску. Для этого часть йогурта от предыдущей партии оставляется и при следующем замесе вносится в новое молоко, цикл повторяется. Но при таком подходе не получится постоянно реплицировать культуру в домашних условиях даже при строгом соблюдении стерильности. С каждым разом зоопарк бактерий у вас будет меняться в худшую сторону. Обычно 3-4 раза и всё, культура начинает паршивиться. Нужен ламинарный бокс, который в принципе тоже можно сделать самому, но уж слишком много хлопот с ним, да и место он занимает. Но если иметь у себя ламинарный бокс и прямые руки, то с одного пакетика культуры можно делать йогурт годами.

Буду очень рад и сильно надеюсь что мои старания не пройдут даром и кого-то подвигнут на создание подобного девайса на пользу всей вашей семье. Ребята, девчата, заботьтесь о своём здоровье и здоровье ваших деток и близких! Сейчас время такое, век химии, люди все ослаблены, здоровья ни у кого нет как раньше. Помните, что 90% вашего иммунитета находится в складках кишечника в виде так называемой биоплёнки, состоящей из как раз-таки этих самых бактерий. Да, да, это и есть иммунитет. О, великая симбиотическая связь между существами! Прообраз взаимной любви и заботы друг о друге. Это наши маленькие бро, наши микро-защитнички от всякой заразы, в том числе и от ковидной. Основная масса всего поступающего в наш организм проходит как раз через этот живой щит, и чем более разношёрстным и многопопуляционным он будет, тем вы крепче. Тем сильнее ваш иммунитет и ваша сопротивляемость всякой гадости, тем чище ваш организм, потому что эти бро также помогают и в переработке токсинов, которые мы сами не можем переработать. А так же помогают усвоить некоторые неусваиваемые вещества.

Всем желаю мира и крепкого здоровья!

И так, заказчик со мной связался сначала через почту, потом мы созванивались по вотсапу, он пару слов знает на русском языке, я пару слов знаю на английском, он английского не знает, я не знаю немецкого, так что общались на «русском», прости господи. Он мне показал свою коллекцию музыкальных аппаратов с золотыми проводами, виниловые проигрыватели, катушечные магнитофоны, усилители, огромные деревянные колонки с золотыми вставками. Тут я не много ахренел. И собственно озвучил тз таким образом – хочу, чтобы было прям «мерседес-ролекс». Ну в принципе все понятно, нужно чтобы блестело, и отражался от этой панели луч света в дождливую погоду, на мокрый асфальт после второй фазы лунного периода синодического месяца.

Задача усложняется тем что у меня нету заготовок американского ореха нужной ширины. Так что по согласованию с заказчиком было принято решение склеивать из двух частей. Желательно максимально попасть в рисунок и склейку сделать по низу средних элементов букв. В принципе ничего сложного, но есть один подводный камень, который я не учел, при рейсмусовании или как в моем случае фрезеровании рисунок обнажается и начинает уползать (речь идет именно об обработки плоскости), в зависимости от того как сделан изначально срез заготовки, на фото ниже виден результат фрезеровки. При первоначальной подгонке рисунок совпадал. Но так как там пойдет часть надписи решено было оставить так, визуально это должно быть не очень заметно.

Но самая большая проблема вылилась на момент тонировки маслом, на дне букв склейка еще отчётливее проявилась. Было решено лить эпоксидку. Потом ювелирно это фрезеровать, так как изделие уже было в размерах. Но что греха таить, 0.4 мм от размера по тощине пришлось уйти.

Далее предстояло покрыть лаком и отполировать, при помощи алкидноуретанового лака мне не удалось получить идеальную поверхность, см фото ниже.

Так что с этим вопросом я обратился к своему другу, мастеру гитарных дел Максиму (тут он под ником DepeB9lLLlkuH). С его помощью и помощью нитро лака, мы добились мерседес-ролекс ультра глянца.

На токарном станке из аллюминия были сделаны проставки которые необходимы для крепления накладок к магнитофону, сделаны с минимальным натягом, тупо чтобы не выпадали. В посылку положил комплект крепежа.

Я очень переживал по поводу способа оплаты, но как оказалось проблем никаких нету, с помощью «пайпал», это делается за считанные минуты. Посылку в Германию везла почта России, заказал самую быструю доставку, сроком от 5 до 9 дней, доставили через 30 дней. Посылку страховал, по просьбе заказчика. К сожалению хороших фоток у меня нет, есть видео от заказчика и видео не полного процесса изготовления, не полного потому что в прошлом посте было видео с полным процессом.

Всем спасибо за внимание приятного просмотра.

Видео с моего канала.

P.S. Заказчик очень доволен проделанной работой. Заказал еще 10 панелей для разной аудиотехники. Такой вот первый опыт работы с вот этой загнивающей)))

Щиты клеил сам, ножки в довольно глубоких пазах, царга, скорее для дизайна, и без неё всё крепко держится. Изгиб и пазы выводил на ЧПУ

Тонировал морилкой Sayerlack, финишное покрытие масло Borma Hard Top Oil.

Получились примерно по 7кг каждая

Получились супер крепкие! Заказчик доволен, я доволен, всё хорошо)

Вот схема, чтобы было понятнее, люфт оси 57 в отверстии кронштейна 22. В стальном кронштейне 59 отверстия достаточно точного размера и в них ось практически не люфтит.

Вот так это выглядит внутри (извиняюсь за маникюр)):

Там есть коническое отверстие, которое как раз можно использовать для выборки люфта.

Размеры втулки под это отверстие получились такими:

В её изготовлении мне помог товарищ с 3D-принтером.

Внутреннее отверстие он сам довёл до размера в 6мм развёрткой, наружные поверхности я подогнал на месте наждачкой. При сборке и зажиме винтом деталей втулка немного вжимается внутрь и плотно зажимает ось. Для более лёгкой сборки можно снять фаску у 6мм отверстия внутри литого кронштейна.

Ещё есть вариант с разрезной втулкой.

Так наверное более правильно в случае с коническими отверстиями, но при использовании сравнительно мягкого пластика и соответствии размеров втулки и отверстия, и обычная втулка работает нормально.

Использование втулки позволило полностью убрать люфт, жёсткость узла ощутимо выросла. Странно, что сама макита не установила эту копеечную деталь, тем более посадочное место для неё уже есть.

Было свободное время, решил сделать голову быка на стену. Зачем? А просто так. Сварил каркас головы из проволоки.

Из проволоки часто делаю скульптуры, поэтому проблем небыло. Дальше я посмотрел ролик на Ютубе как обшивать скульптуры искусственным газоном. Купил газон, скульптуру обтянул сеткой.

Потом я целый день пытался обшить голову, но газон жёсткий как кусок линолеума, вобще непонятно как им обшивать и я блин психанул...Поехал купил мешок шпаклёвки гипсовой. И начал мазюкать...

Засрал всю квартиру, гипсовая пыль повсюду, помоешь полы - белые разводы... Ужас.

Две недели бардака в квартире и голова готова! Вес 21 кг. На шею светильник колокольчик. Но вешать  как оказалось негде)

Если нам нужно иметь напряжение от 5-ти до 28-ми Вольт подключаем повышающую плату например МТ3608 (благо их у китайцев сейчас есть большой выбор недорогих модулей DC-DC).

Дополнительно добавил светодиод 1Вт, подключив к аккумулятору через выключатель. Сам светодиод установлен на верхней части алюминиевого корпуса (от старого электронного модуля). Корпус повербанка будет являться радиатором охлаждения светодиода. Для режима повербанка на повышающей плате МТ3608 подстроечником выставляем 5 Вольт. Выход с этой платы подключен к гнезду USB (тип А). Получился из копеечных деталей повербанк с функцией фонарика или же карманный источник питания до 28 вольт.

Подробнее можно посмотреть в видео https://youtu.be/90xlEsyNmwY

В 2015 году, тогда был задуман для косплея персонаж, мы еще не обладали опытом крафта и учились на ходу. Мы понимали, что это как минимум габаритность, которая должна где-то обитать. Мы обитали в сьемной комнате в коммуналке, но нас не остановило это.
начался крафт.

Первыми мы сделали ботинки, чтобы представлять насколько ему нужно быть ростиком. Благо в костюме выступал мой муж, который под 2 метра ростом. То есть, в принципе, более менее соблюдены пропорции в росте.

Далее шел шлем. Он делался под размер головы мужа. Это был первый опыт создания подобного шлема

А после сам корпус. С ним пришлось очень повозиться, так как впервые делаем что-то подобное, да еще и на габариты нужно обращать внимание. Делали основу из изолона, добавляя детали

А после пошел через и косы. Само лезвие кропотливо вырезали из пластика, шкурили, подгоняли. А вот черенок - это весело. За ним была организована поездка аж к заливу, на велосипеде за город. День поисков подходящего черенка не увенчались успехом, но на следующих день нашлось то, что нужно было. Мы лишь пошкурили и покрыли морилкой. А после стали прикреплять детали

А после стали оформлять спину и ноги. Там было много боли и слез, такак как уже терпение стало заканчиваться, а габариты костюма растут. Деталей много, опыта немного, но желание сделать персонажа помогало нам идти дальше.
Мы много раз переделывали его габариты, обрезали, после снова добавляли, снова обрезали и так по кругу.

Так же были сделаны и ноги
Плечи делались вручную. Мы брали тонкий изолон и вручную загибали его под форму черепа. Не знаю как так вышло, но вышло. После же мы приклеили их к наплечнику и швы замазали.

Ну, и наконец, первая проходка костюма. Прямо у дома на тротуаре. Было весело, но люди восприняли это с позитивом и фоткались с костюмом.

Извините за качество фото, очень очень извиняюсь.
В ходе испытания костюма появилось много вопросов по нему и его скорости передвижения. Немного подравняв бедра, данный костюм мог даже катать на скейте.

И самый-самый веселый момент! Поездка на сам фестиваль....на машине.
Наш друг решил помочь нам с нелегким делом, как перевозка костюма в Питер и вот.
Мы привязали костюм к крыше и накрыли тканью. Вот с таким парусом на крыше мы катились из Северодвинска в Санкт-Петербург

Часть костюма так же жила в багажнике и на заднем сиденье

И самое веселое - выступление. Данный костюм прошел в финал конкурса косплея!

И победил в номинации " Космический костюм"

В итоге хочу сказать, что эта победа было шоком для нас, мы не ожидали этого, но в итоге что получилось. Наши годовые старания, поездка на машине в Санкт-Петербург, стоили этой радости победы! Это было круто!

В завершении хочу сказать вам Спасибо за ваши плюсы, за ваши добрые Коментарии. Вы крутые)

https://vk.com/club74684649 - моя группа и мастерская) там увидите еще больше моего творчества)
а так же на моем Ютуб-канале - https://www.youtube.com/channel/UCVobyQ2AdpiUkgegBpMNjCQ

Спасибо за внимание!

Столешница из букового мебельного щита (600×1000×20), заказывал в интернете. Вместе с доставкой обошлось в 600 гривен (25 долларов). Ножки из ели 80×80×750 (10 долларов). Осталось еще покрыть лаком светлые поверхности и убрать косяки чорной краски, но до этого еще не дошли руки). По итогом, стол обойдется в 50-60 долларов и два дня работы.
Не совсем правильное и красивое решение соединений под столом, но стол получился крепким, очень прочным.
П.С Позади стола будет диванчик, пока он без мягких частей, еще не закончен.

Корпус часов напечатан на 3D принтере и покрашен в белый цвет.

Часы так же выводят температуру и влажность в помещение, за эту функцию отвечает установленный датчик SHT31. Все компоненты подключаться вот по такой схеме.

Мозгом часов является Arduino NANO, одна из самых недорогих и распространённых плат.

Что же часы умеют?

- Отображают дату и время, но это умеют все часы =)

- Выводят температуру и влажность.

- Возможность воспроизведения музыки с карты памяти.

- Распределение музыки по плейлистам.

- Случайное воспроизведение композиций или воспроизведение из выбранного плейлиста.

- Регулировка громкости и стандартные настройки часов.

Исходные материалы доступны тут: Самодельные часы - плеер на Arduino с сенсорным дисплеем Nextion.

Уроки по дисплею Nextion:

Nextion Editor урок 1. Скачиваем и первый пример hmi.

Дисплей Nextion урок 2. Подключаем и передаем данные на Arduino.

...поехать в Леруа, купить и там же распилить какие-то доски (вроде мебельные щиты из сосны, я хз))) ), приправив саморезами и уголками.

Инструменты: линейка, карандаш, шуруповерт.

Процесс без комментариев:

Теперь на полочке трудится принтер, растут кактусы и кроссовки. Все никак не соберусь, надо будет намазать остатками лака для дерева, которые завалялись у нас на балконе :/

Как ни странно, вышло нихера не дешево. 3 часа + 3700 рублей в сумме за доски, саморезы, уголки, бензин. Еще где-то внутри трудятся несколько двухрублевых монеток, проложенных между уголками и деревом, чтобы компенсировать кривизну последнего и моих рук тоже XD. Ну и кто бы мог подумать, что доски из Леруа окажутся настолько неровными.

Алибидерчи!

Часы - это не только крохотные шестеренки, пружинки и рычажки. Это и корпус, и браслет. И бывает так, что мастер берется восстановить механизм, но вот восстановить корпус, или браслет отказывается. Причина во многом в том, что руки часового мастера, особенно специализирующегося на ремонте наручных часов, являются одним из самых точных и тонких его инструментов. Поэтому, сложно настроить игру волоска спирали баланса, если перед этим пол дня мастер совершал силовые операции, стуча молотком по куску металла, распиливая металл ножовкой, опиливая его напильником, и так далее.

Поэтому в более крупных в мастерских, где работает коллектив мастеров, возникает специализация и разделение труда. Например, у нас в мастерской выделена роль слесаря-токаря. Исполняю эту роль я. И я хочу вам рассказать о той работе, которой занимаюсь ежедневно. Возможно, это не так захватывающе, как ремонт самого механизма. Это не называется красивыми словами а ля "репассаж". Это, зачастую, не выглядит чем-то необычным для заказчика, что может стоить ощутимой суммы денег. Но это важные, и часто необходимые работы, без которых часы не смогут вернуться к владельцу в прежнем виде.

Для примера я хочу рассказать вам о восстановлении браслета. Случай уже хорош тем, что владелец сохранил остатки звеньев, что существенно ускоряет ремонт, и удешевляет работы (не нужно изготавливать новые звенья, что привело бы к удорожанию). Предстоит "всего лишь собрать браслет", вот из такого конструктора:

Для начала браслет промывается в специальном растворе в ультразвуковой мойке. Извлекаю, где возможно, старые штифты.

Там, где невозможно, штифты обламываю. Получается вот такая история:

Итого пять обломанных штифтов, в глухих отверстиях. Их необходимо высверлить. Штифты достаточно прочные, и я сверлю твердосплавным сверлом. Диаметр сверления 1мм, и это считается вполне себе большим размером для часового дела (целый миллиметр!).

Твердосплавное сверло имеет другую особенность - оно весьма хрупкое. Тем более, такое тонкое. Высверливая штифт в глухом отверстии, сложно предугадать, где штифт заканчивается. Но именно в этом месте сверло может закусить, и из-за своей хрупкости оно сломается. Опыт помогает, но не всегда. Получается обломанное сверло в глухом отверстии:

Фото под микроскопом, в глубине можно увидеть обломок. (От таких фото мои коллеги, часовые мастера, испытывают неприятные ощущения:)) Хрупкость сверла и поможет, его можно просто разбить на куски внутри отверстия сильными ударами. Заодно извлекаю и остаток обломка штифта:

Итого, на 5 отверстий потрачено два китайских сверла.

Далее, складываю паззл, чтобы понять, что получается. Используются и те детали, что были в браслете, и те, что были отдельно. Печаль в том, что кусочки звеньев браслета справа и слева разные, и не заменяют друг друга. Хотелось собрать ещё звено для левой части, но кусочков не хватило.

Собираю звенья браслета. Все штифты ставятся новые, из набора уже готовых, просто обрезаю их по размеру. Без клея, запрессовка с хорошим усилием. Эти штифты будут держать лучше, чем родные. Не развалится.

И далее, "просто собираю браслет".

Результат:

В данной работе нет ничего сверхъестественного, или супер сложного. Да, проще, быстрее, и выгоднее продать новый браслет. И если часовщик не берется за подобную работу, то владельцу часов не остаётся другого выхода. Но в современных условиях огромный выбор иногда наоборот, усложняет это, ведь найти тот аксессуар, который понравится, становится сложнее. Кроме того, обычно дизайн часов и браслета составляют неразделимый комплекс, и другой браслет разрушает концепцию дизайнера, и эстетику оформления. Часы уже могут не заиграть на руке так, как было с оригинальным браслетом.

И если владелец хочет, чтобы часы и дальше радовали его своим аутентичным видом, то кто-то должен сделать эту работу.

Благодарю за внимание.

Затем встал другой вопрос как выпрямить резьбовой вал, и немного помучавшись с кувалдой он сдался пусть не совсем, но ушло то биение из-за которого подвижная часть тисов просто ходила ходуном. Здесь к сожалению фото никаких нет, но думаю тут и так все ясно.
Теперь переходим к проблеме которую я оставил на последок так как побоялся что она займет много времени.
Среди имеющегося железа долго не мог найти подходящий кусок железа для изготовления накладок, у себя я такового так и не сыскал. Выручил тесть - подогнал квадрат сечением 28мм*28мм и длиной чуть больше 150мм. При помощи 125 болгарки данный квадрат был распущен вдоль и в итоге получаем две накладки которые идеально встают на свое будущее место

Теперь пришла очередь проделать отверстия в нужном месте для закрепления. Квадрат этот имел уже несколько отверстий меньшего диаметра, но к сожалению ни одно из них по месту не подошло, поэтому пришлось сверлить самому, а от мелких отверстий решил избавиться при помощи сварки

Накладки с правильными отверстиями

Примерил по месту

Также рассверли на глубину 5мм сверлом на 12мм, чтобы шляпы болтов сравнялись с пооскостью

При помощи лепесткового диска выравнил все огрехи:

Затем уже перешел к заключительной части работы, заварил ненужные отверстия, сделал насечки для более надежной фиксации заготовки. В итоге накладки обрели следующий вид

Осталось поставить все на свои места

Определил тисам место на верстаке, прикрутил, теперь можно работать

Всем спасибо за просмотр. До новых встреч!!