Как на заводе «АБЗ-1» могут сделать даже золотой асфальт, и речь не про его стоимость (часть 1)⁠⁠

Человечество давно познакомилось с асфальтом и бетоном, а время и прогресс позволили их соединить в одно целое. На данный момент не существует более подходящего материала для строительства дорог. И вот недавно я побывал на асфальтобетонном заводе №1 (входит в ГК «АБЗ-1») в Пушкине, что под Санкт-Петербургом, одном из лидеров по производству асфальтобетонных смесей в стране. Предприятие умеет делать «теплый» асфальтобетон (признанная во всем мире энергосберегающая технология) или «холодный», может изготовить и радиопоглощающий асфальтобетон (инновационный вид асфальтобетона, дополненный свойством радиопоглощения). И главная фишка, что они умеют делать цветной асфальт и даже асфальт с запахом клубники. Как там все устроено, я и покажу сегодня.

Производство асфальта включает несколько основных этапов. Первым делом сырьё доставляют на завод, далее осуществляется дозировка и подача нужных компонентов в дозаторы, где происходит их точное взвешивание. После чего наступает этап сушки и нагрева этих самых инертных материалов. Компоненты поступают в сушильный барабан, где с помощью горелки удаляется влага и происходит нагрев до необходимой температуры. Это обеспечивает лучшее сцепление с битумом в последующих этапах производства. После сушки вся эта смесь проходит через грохоты для разделения на фракции. На следующем этапе происходит смешивание компонентов. Это происходит в смесительном узле, в результате чего происходит объединение инертных материалов, минерального порошка и битума. Собственно, мы уже на финише. Приготовленная асфальтобетонная смесь готова к транспортировке.

Итак, асфальт, или правильнее, асфальтобетонная смесь состоит из нескольких основных компонентов. Прежде всего, это щебень, минеральный порошок, песок или щебеночный отсев и битум. Помимо обычного гранитного щебня также используется высокопрочная порода вулканического происхождения - габбро диабаз. Их процентное соотношение зависит от того, какой конечный продукт нужно получить.

Так если это тротуар, нагрузка на него не велика, то в составе такой смеси максимальное количество песка, а щебень практически не используется. А вот если идёт речь про дороги, то большая часть как раз приходится на щебень. Он и придаёт асфальтобетонному покрытию твердость и стойкость к повышенным механическим нагрузкам. Карьерный песок или щебеночный отсев отвечают за снижение пористости и повышение плотности асфальта, а также за стойкость автодорожного покрытия к высоким температурам. С помощью минеральных порошков регулируется вязкость асфальтобетонной смеси. Битум же является основным связующим компонентом. Сырье сюда привозят из карьеров Ленинградской области и Карелии.

Сергей Шибалов, главный технолог АО «АБЗ-1». Более 15 лет в дорожной отрасли. Курирует вопросы качества выпускаемой продукции, организации технологических процессов, в том числе внедрение в производство инновационных разработок.

История развития производства асфальтобетонной смеси неразрывно связана с необходимостью создания дорог высокого качества. Конечно, процесс этот шел постепенно и начался много лет назад, когда для строительства дорог начали использовать природный битум. Cо времен Римской империи до 30 годов XIX века дороги Европы строили без использования асфальта. В то время в качестве основных материалов для создания прочного основания для движения повозок с лошадьми использовали камни, песок, гравий, бревна, доски, кирпичи, а также известково-песчаный раствор. Первыми вяжущими компонентами при устройстве тротуаров, площадей и дорог, стали каменноугольная смола и природный битум, который добывали в шахтах Франции и Швейцарии, а также привозили с одного из крупнейшего месторождения - острова Тринидад, расположенного у северо-восточных берегов Южной Америки.

Первые упоминания об использовании природного асфальта для прокладки дорог относятся к XVI веку в Южной Америке. Первые установки, смешивающие битум с инертными материалами, были запатентованы и выпущены в США в конце XIX - начале XX века. Так, в 1901 году компания Warren Brothers в Кембридже (штат Массачусетс) построила первую асфальтобетонную установку, представляющую собой телегу, на которой размещались нагреватель битума и бетономешалка, адаптированная под использование горячей смеси.

Первое упоминание об использовании асфальта в России относится к лету 1839 года. Тогда в Санкт-Петербурге под руководством инженера Ивана Федоровича Буттаца на дорожку, уложенную кирпичом, рабочие вылили разогретую смесь природного битума с гранитной крошкой. Результат превзошел все ожидания и уже в следующем году такую технологию использовали для укладки тротуара и части дамбы Тучкова моста. Повсеместно распространить такую практику было сложно, цена сильно кусалась. Заметили, Питер исторически рулил этой темой. Поэтому и не удивительно, что такие инновационные и опытные заводы, как «АБЗ-1», работают именно здесь. В 1873 году усилиями Ивана Федоровича неподалеку от Сызрани был запущен первый в России асфальтный завод. Расположение установки было выбрано не случайно: на берегах Волги обнаружили большие залежи природного битума. Уже в 1876 году продукцией, произведенной на сызранском заводе, была залита Тверская улица в Москве. В августе 1932 года в Москве был запущен в эксплуатацию первый стационарный завод для приготовления холодного асфальта. Правда, и тогда практически все необходимое промышленное оборудование и дорожная техника поставлялась из-за рубежа.

Первым делом щебень и другие компоненты загружают в приемные бункеры фронтальным погрузчиком. Внизу каждого бункера есть заслонка, которой определяется расход каждого из исходных компонентов.

На стадии подготовки сырья задействован производственный комплекс, который оснащен 24 холодными дозаторами для инертных материалов, 12 битумными емкостями, а также 6 емкостями для минерального заполнителя. Все это обеспечивает раздельное хранение компонентов и подачу в смеситель в нужный момент времени любого из них.

Далее вся эта смесь по ленточному транспортеру отправляется в сушильный барабан.

Когда ты сушишь щебень - образуется пыль. Много пыли. Если её не собирать, ты либо травишь атмосферу, либо создаёшь риск возгорания. Поэтому на заводе предусмотрен специальный фильтр, как раз он на фото.

Сушильный барабан - это здоровенный вращающийся цилиндр, в конце которого стоит мощная горелка.

В сушильном барабане горелка разогревает полученную смесь до +170-180 градусов по Цельсию. Во-первых, чтобы избавить от влаги. А во-вторых, чтобы подготовить материал к перемешиванию с битумом и минеральными добавками - обволакивание должно происходить равномерно, без температурных колебаний.