Детская ортопедическая обувь. Мой взгляд изнутри.
Добрый вечер.Пишу это после прочтения вот этого поста Как делают детские сандалики и по просьбам пары человек и, раз обещал, то вот и делаю.
Начну сначала и издалека. Будет много текста, не так много (как хотелось бы) фотографий и много собственных мыслей и воспоминаний (уж очень я люблю это дело) и, так как работал там давно (в 14 году ушёл, проработав около 5 лет), то что то могло и измениться. Закрывать лейбл и символики- не буду, не сочтите за рекламу. Итак, начнём...
Знакомый работал в этой фирме около полугода и потом привёл меня туда, так как вроде требовались сотрудники. Пришёл, посмотрел, офигел от всего увиденного (кожа, клей, ножи, точильные камни, колодки, лекала и так далее) и решил попробовать. Это попробовать растянулось на 5 замечательных лет работы в этой фирме и в этом коллективе.
Людей было не так много (порядка 20) и почти все операции делались вручную, за исключением пары операций, но именно сам тот факт, что работа была ручная и приглянулся мне, хотя до этого ни разу с подобным не сталкивался, даже близко... началось обучение Мастерами (а иначе и не назвать людей, которые многие десятилетия занимаются с обувью). Долгое, кропотливое, нервное, дотошное, хотелось скорее всё это понять и постичь и очень печалился, когда в очередной раз мою работу браковали, указывая на явные (на их опытный взгляд, а не на мой пустой) косяки, а косяки были, спустя год или два, я их чётко знал и видел.
Моя профессия называлась "Затяжчик верха обуви" (вроде правильно написал, так было в трудовой). Моей задачей было взять заготовку, клей, гранитоль, растворитель, колодку,шнурки, затяжные клещи, молоток, лезвия, пневматический скобострел и превратить ВСЁ это в маленький шедевр... именно в маленький, ведь размер обуви начинался с 16 и заканчивался (на тот момент) 36 размером ноги, ну а теперь немного фотографий.
Это заготовка сандалей, она надета на колодку (просто накинута, если хотите), зашнурована, побрызгана растяжителем (спец.средство для того, чтобы кожа тянулась лучше. Не раз пользовался и для сапог жены). На колодке снизу прибит ортопедический супинатор, выточенный и обтянутый кожей.
Всё просто- есть заготовки (сделанные как понимаю на прессформах) разных размеров, соответственно левые и правые. Есть картонные лекала, по которым обтачивается супинатор, придавая ему нужную форму, но обтачивается он не только с боков, но и внутри, чтобы была правильная форма подъёма. После подгонки (эта педантичность и требовательность к качеству, симметричности и правильности по шаблонам, меня не раз доводила до белого каления) пара супинаторов обклеивается с оной стороны картоном (плотным), а с другой стороны- мягкой кожей.
По утрам нас ждал комплект в коробке (фото нет, к сожалению), содержащий несколько пакетов с заготовками и супинаторами. Нормой считалось 9 пар обуви в день. Потом шел на склад и брал нужные мне по размеру колодки. Их было достаточно много на каждый размер, исключение составляли колодки малых (16 размера было 4, но не точно) и больших размеров.
Сперва была подготовка к работе (к самой затяжке). Я прибивал супинаторы к колодке, проверял, чтобы всё было ровно (не завалено, по высоте и так далее). Если были недочеты, то шел и исправлял их на станке (подтачивал где нужно было). Заготовки сперва смачивал (пульверизатором для цветов) либо средством растяжителем (ядрённая штука), либо разбавленным спиртом (по утрам, когда иногда было хмельное утро, этот запах меня убивал) и складывал их в пакетики, чтобы кожа пропиталась. После брал вырезанные по размеру гранитоли, замачивал в растворителе и убирал в отдельный пакетик, предварительно сделав скос по краям, чтобы не было резких перепадов. Гранитоль- очень прочный материал ( по определению :Гранитоль обувной представляет собой ткань, покрытую с обеих сторон нитроцеллюлозной пленкой), но замочив его в растворителе, вы получаете очень гибкий и мякий материал, но вот когда он застывает- опять двадцать пять- колом становится. Суть его проста- он вставлялся в заднюю часть заготовки, чтобы жёстко фиксировать ножку. А чтобы не было жестко, ещё вставлялся мягкий материал, что то вспененное (не помню название). Всё внутри заготовки промазывалось специальным клеем ( не помню марку, но поставлялся он в больших железных канистрах). Всё было довольно просто- клей- гарнитоль-клей-мягкая штучка-клей. Потом всё это натягивалось на колобку, выравнивалось и тут вступали в ход руки, опыт и глаза. Работать затяжными клещами было очень интересно, вот они- отмокают в банке с растворителем от клея.
Это два моих верных друга- молоток и клещи. Чуть правее банка (пластиковая) с клеем и кистью. Слева, на полке, висят шаблоны (вроде их там 5 штучек) для установки раскрытия заготовки. Чуть ближе к нижней правой части- пневматический скобострел (на складе стоял компрессор). Скобострел- дикая штука, с ним стоило быть аккуратнее, так как много раз он простреливал палец (дури ему не занимать)...вообще травматиз в подобных производствах- дело или случая, или (что чаще), собственной невнимательности.
Лезвия, которыми мы работали, были сделаны из полотен от пил. Заточены, доведены (у каждого стола был прибит длинный кусуочек кожи, смазанны пастой ГОИ). Они были остры, порезы- не редкость. Вот на фото пример того, как сорвавшееся лезвие распороло перепонку между пальцами, крови почти не было сперва, было видно что то белое, брррр...
Дальше- больше. Затянутую пару приходилось проверять дотошно, так как наше ОТК сидело с линейками и проверяло точность до миллиметра, до ровности каждой строчки- это было что то, это было капец, но это и есть ручной труд, что вы хотите?
Затянув свои пары мы убирали их в печку, чтобы они просохли за ночь.
Сушилка представляла из себя металлический шкаф с подключённой снизу тепловой пушкой.
Дальше шёл следующий процесс-металическая вставка (не помню название) в подошву, приклеивание подошвы, но этим занимались другие люди, а мне это так и не далось в учении...
И ещё немного фото о быте.
Сидели мы на таких стульях. И было очень удобно- пятая точка не затекала, была вентиляция летом, мягкая кожа не натирала, не давила, что то вроде гамака, но только для мягкого места :-)
Эти мешки набивались пылью от супинаторов, которая по консистенции была похожа на что то среднее между тестом и пластелином. На этом станке точили супинаторы.
Были и напечатанные мною мотивирующие картинки для поддержания духа и настроения.
Этот пресс использовался для приклеивания подошвы.
А что касается остальных частей процесса производства, то вот вкратце:
Многие модели делались годами и были оптимальными. Раскройщица вручную по лекалам кроила кожу, швеи на машинках сшивали в заготовки (проклеивая швы, что то там подрезая, не вдавался в подробности) то, что им давали, вставляли блочки ... вроде так это было. Потом пришла модельер, которая рисовала замечательные модельки, которые на первоначальных порах, портили всем нервы, так как были непривычны нам. Но со временем модели доводились до ума, убирались мелкие недочеты, что то добавлялось, что то убиралось и модели становились отличные...
Больше всего делалось обыкновенных сандалей, после, по сезонам, делались и сапожки с мехом, и модели из войлока (ох, как не любил этот материал), и много ещё моделей...
А вообще- мне нравилась там работать... из кусочков кожи (которые оставались после раскроя) можно было что то сделать прикольное. Так, например, я обтянул кожей свой плеер (был тогда ipod classic), выглядело очень здорово. Коллектив был очень хороший, душевный, все дни рождения отмечались тортами. Зарплата была неплохая по нашим меркам в то время. В общем и целом мне там всё нравилось, в том числе и результат моего труда- детская обувь... почему же ушёл, спросите вы, раз всё устраивало? Просто у меня врождённое радиогубительство в крови, а потому и ушёл на работу, которую сейчас люблю не меньше той...но это уже другая история, которую нельзя рассказывать :-)
Ну вот. Много текста, сумбурно всё написал, просто сразу столько в памяти сразу оказалось- воспоминания все эти, люди, работа... ну вот и всё. Спасибо, если хоть кто то дочитал до конца...
