r3l0c

пикабушник
пол: мужской
поставил 57 плюсов и 35 минусов
проголосовал за 0 редактирований
2040 рейтинг 464 подписчика 243 комментария 2 поста 2 в "горячем"
995

Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков.

Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост

Всем привет. Давно хотел написать пост, но не было повода, сегодня я это исправлю!


Начну издалека. Шел 2016 год, я мечтал о портальном станке с ЧПУ, купил шпиндель, частотный преобразователь и отложил идею из-за нехватки средств.

Весной 2018 меня приглашают работать на другой конец страны, обещая хорошую зарплату(инженер, разработчик). Я соглашаюсь и через несколько дней прыгаю в самолет. Проработал я около 6 месяцев и начались проблемы с ЗП- из накоплений было 90000 руб и куча амбиций.

Было решено занять денег и начать делать ЧПУ станки. Почему я решил "сунуться" в этот "бизнес" не смотря на конкуренцию? Потому-что ценник на станки мягко-говоря завышен, с учетом характеристик станков и их качества, а я тот еще перфекционист- мне нужно идеально, я получаю результат не от работы, а от результата, всегда стараюсь делать все идеально.


План был таков: спроектировать первый станок, собрать его в качестве прототипа, и на нем изготавливать часть комплектующих для станков на продажу. Скажу сразу- на станки у меня свой взгляд, уже отказал трем заказчикам из-за того, что не хочу собирать станки на слабых приводах(типоразмера nema 23) и цилиндрических направляющих. Но сейчас начинаю понимать, что всем нужно дешевле и придется временно пересмотреть список комплектующих.


Итак, за окном декабрь 2018, денег нет, но вы держитесь, начал обдумывать концепт первой модели станка. Поставил перед собой следующие задачи: получить максимум жесткости конструкции с минимальной массой(как показала практика с массой зря, расскажу позже), максимально снизить себестоимость, получить максимальную динамику(ускорения), сделать конструкцию простой для сборки, ну и сделать лучше, чем у других.


Летом на той самой работе собрал станок без проекта, получился не очень- нужен был сейчас, проектировать не было времени. Получился станок на зубчатой рейке, и ременных редукторах. Рама была сварена мною из профильной трубы, а укосины были выполнены фрезеровкой из дюралюминия, портальная балка была из конструкционного профиля.


Полученный опыт позволил избежать многих ошибок в первом проекте. За январь этого года я спроектировал первый станок. Получилась пространственная само несущая рама из листового металла. Масса станка с рабочим полем 1800х2750х200 вышла около 270 кг. Несмотря на такое большое рабочее поле я решил использовать ШВП, пара конструкционных решений позволили мне получить неплохую динамику. Почти все детали станка требуют гибки на гибочном станке.


В конце января я заказал лазерную резку металла, гибку и токарку в одном месте. Снял помещение, занял денег, закупился комплектующими. 64 квадратных метра мне обходятся в 19000 в месяц с учетом розетки. Через 3 дня привезли порезанный и погнутый металл. Тут меня ждал подвох: погнули криво, порезали тоже криво, токарку сделали криво, я получил груду металла, которая не собирается. Проблемы начались сразу- ШИП-ПАЗ не совпадали на длине больше 50 сантиметров, вышло так потому-что листы как правило кривые, а лазерный станок перемещается линейно. Лазерная головка "следит" за поверхностью листа, отъезжая то вверх то вниз, но софт не учитывает изменение геометрии реза. Если совсем простыми словами- представьте 2 точки, если их соединить линией- получим 3 метра, а если дугой- получим 3 метра и 2 миллиметра. Справился я с этим косяком достаточно просто: оставил по одному калибровочному шипу в каждой плоскости, а остальные чуть сточил болгаркой.


Супруга зачищала металл, я варил, когда нужно было придержать- держала.

Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост

Собрали и сварили раму за неделю. Варить приходилось прихватками, чтобы металл не вело. После нескольких дней сварки в обычном респираторе появились боли в груди- пришлось купить нормальные маски и поставить вытяжку. У супруги появилось развлечение- собирать в гофру пары/дым во время сварки.

Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост
Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост

Следующий косяк был очень обидным, вместо пары часов я потратил на него 4 дня. Суть этой проблемы в том, что для крепления профильных направляющих были вырезаны отверстия во время лазерной резки, а после сборки рамы я нарезал в низ резьбу. Метчики жили ровно до 20-го отверстия, пробовал смазывать, смачивать- бесполезно, жаль сала не достал ;).

Как только я начал прикручивать направляющие я понял, что на трех метрах отверстия смещены на 2 миллиметра: болты не закручивались, направляющая вставала криво. Пришлось по месту сверлить новые отверстия и садить болты на гайки, усложнилась юстировка направляющих. Во время сверления отверстий сверла бывало ломались из-за закусывания в старом отверстии. Я очень долго не мог понять почему такое смещение, но потом понял- если измерять рулеткой "внатяг", то она на 2 миллиметра врет. По всей видимости ребята настраивали станок рулеткой, а не использовали расчеты передач. Меня знатно с этого бомбануло. Как я это понял? Я измерил весь станок вдоль и поперек разными рулетками, все они показывали размеры правильно, но как только я измерил в упор, а не в натяг- все стало понятно.

Раньше рулеткой измерял только лес- 4 метра, 6 метров, 12 метров, черкал и отпиливал. Да, лесом я тоже успел позаниматься.

Дальше я начал собирать приводные узлы, там я обнаружил косячную гибку- линии сгибов не совпадали, они были не параллельны- на 100мм было смещение на 1мм, но меня спас зазор в отверстиях под болты. На следующий день меня ждал сюрприз с токаркой- на втулках под подшипник есть круговые отверстия с торца, между ними должно быть 45 градусов, всего 6 отверстий. Должны быть 2 группы по 3 отверстия. но они просверлили отверстия с интервалом в 60 градусов, размазав их по всей плоскости детали- болты не совпали. Пришлось опять ломать сверла. Зачем им чертежи готовил- не понимаю. Никогда больше не буду с этой конторой связываться, их косяки у меня украли много времени, местами горело так, что можно было вызывать пожарных.

Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост
Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост

Со следующем косяком я маялся 2 дня. Деталь, которая помещается на ладони, была с двумя косяками- смещенная линия сгиба на перекосяк с общим смещением на 2 миллиметра при допуске в 0.25мм. Эта деталь служит опорой гайки ШВП на оси Z, как итог- ШВП не вкручивался, пришлось молотком править деталь и сверлить новые отверстия для соосности гайки с винтом.

На этом мои страдания закончились. После двух недель работы с 10 утра до часу ночи в прохладном помещении появились проблемы со здоровьем как у меня, так и у супруги. Взяли пару дней выходных.

Еще за неделю я собрал электрику и запустил станок. Вышли неплохие характеристики: ускорения XY 1300 мм/сек2, а по оси Z вовсе 1700. Скорость перемещения XY вышла 9000 миллиметров в минуту, а по оси Z 12000. Вот тут то масса станка и сыграла свою роль - на таких ускорениях станок ездил по бетону.

Какие косяки проекта обнаружились после сборки?

Ну первое- низкая масса. Она слишком низкая для таких ускорений. Недостаточная жесткость портальной балки на скручивание и недостаточная жесткость укосин. Тут как бы не совсем косяки- для раскроя всякой фанеры ее достаточно, но для обработки алюминия ее мало.

По итогу на помещение, оборудование(ключи, сверла, итп) и на станок я потратил порядка 400000 за три месяца. Почти 100000 было, 100000 занял, остальное заработал на фрилансе в промежутках. Кучи заказов на станки пока не поступило- всем нужно максимально дешево - пофигу, что он будет медленно работать. Ускорения решают, особенно в обработке капризных материалов, да и ресурс инструмента не страдает. Еще от ускорений зависит скорость 3D обработки и обработки с множественными переходами. Бывают такие моменты, когда шаг по Z 0.01 миллиметра, вот тогда уже нужны скорость и ускорение в комплексе - с таким шагом стружку можно не контролировать, а просто гнать станок с максимальной подачей. Банальный пример 3D обработка детали размером 400х400 мм, с допуском гребешка в сотку- на станке знакомого заняла 26 часов, а на моем 5, я думаю разница более чем существенна. Жаль не все этого понимают, особенно любители выпиливать иконы или что-то рельефное с множеством деталей. Еще не все понимаю что такое УП и вообще как нужно работать со станком. И опять пример со знакомым- одну и ту же деталь- его УП на моем станке пилилась 6 часов, моя УП пилилась чуть больше часа. Он просто сделал обработку рельефа растром, я сделал обработку карманов, контурную обработку, обработку поверхности и обработку по ватерлиниям на максимальной подаче.


На ближайшие пару месяцев в планах не загнуться от поиска денег на аренды, накопить денег на вакуумный насос, сделать вакуумный стол, сделать стружкоотсос.


Еще в планах спроектировать годный 3D принтер, более дорогую модель станка на сервоприводах и с автосменой- хочу иметь проекты на любой кошелек, да и вообще нужно расширять ассортимент так сказать. По предварительным подсчетам следующий станок будет весить не меньше 400 килограммов. Очень хочу делать станки в цене 800-2000, но пока-что так, портфолио еще не набил так сказать.


Постараюсь ответить на возможные вопросы сразу.


- Сколько станков продал?

Только лазерный CO2 на 400 ватт для резки металла с маржей всего в 70000 р.

-Сколько времени изготавливаешь станок?

4-5 недель, если нужно срочно- могу закупить комплектующие тут, тогда цена может подняться в полтора раза, что как бы не комильфо.

- Почему не из профильной трубы?

Потому-что профильная труба не даст идеальной геометрии в короткие сроки, есть некоторые ограничения и усложнение сборки.

- Какие двигатели на станке?

86мм флянец, 45 кг момент удержания.

- Почему нет понижающих редукторов, а у других они есть?

Потому-что у шаговых двигателей с ростом оборотов возрастает индуктивное сопротивление, следовательно возрастают потери и теряется момент. Редукторы- зло, использовать только если совсем нет денег.

- Почему не на зубчатой рейке, она ведь ниче так?

Потому-что зубчатые рейки кривые, слишком большая погрешность, 2 двухметровые рейки могут не встать зуб в зуб, вот настолько они плохие.

- Есть ли пропуски шагов?

Нет. Если упереться в портал руками, а ногами упереться в стену- не удержать на подачах до 6000 мм/мин.

- Сколько окупается ЧПУ станок?

Окупаемость напрямую зависит от упорства владельца. Можно окупить за месяц на раскроях для рекламщиков+ раскроев с авито, тяжело, но можно, только если если один за станком с утра до вечера, а второй готовит УП и общается с заказчиками/рекламщиками. Станок сам не заработает денег, если хочется денег- нужно херачить, херачить и еще раз херачить, приходить домой и высыпать стружку из ушей.

- Где берешь комплектующие?

Комплектующие мне возят хорошие знакомые прямо из поднебесной. У нас покупать их слишком дорого. Часть комплектующих беру в России, чтобы подстраховать себя от брака.

- За сколько продашь свой станок?

Свой станок не продам- там есть косяки, которые исправлять нет смысла. Продам такой же, но без косяков за 360-380к/р, вообще ценник очень меняется от хотелок и бюджета заказчика, на любой бюджет можно собрать станок, для рабочего поля 1500х2000 нижняя планка 80 000, а верхняя около 4 500 000.

- Какой самый крутой станок сможешь изготовить, сколько он будет стоить?

Самый крутой- с параллельной кинематикой и автосменой, 6 осей, автосмена, будет грызть даже сталь, но он уже больше похож на обрабатывающий центр, а не просто ЧПУ станок. 

- Кто ты по образованию?

Кроме школы ничего нет, родом из деревни на 3000 жителей. Учился на инженера-математика в Красноярске, но с первого курса меня пнули за не посещение. Вообще я веб-разработчик, сисадмин, на с++ тоже немножко умею(делал прошивки для разгона ASIC майнеров), ну и немножко инженер- занимался иммерсионным охлаждением тех же ASIC майнеров. Весьма любознателен, вот откуда ноги растут, а руки откуда надо.

- Зачем все это затеял?

Хочу просто построить дом, поставить небольшой парк станков в цоколе или гараже и изготавливать крутые штуки.

Следующий пост будет о монетизации самого станка- что я хочу пилить и куда продавать, дам советы на будущее тем, кто хочет собрать или купить станок. Особо не пинайте, будьте столь сказочно любезны- писун из меня не особо, может быть зря расписал FAQ. Выслушаю все пожелания и отвечу на любые вопросы.


Запрещенным приемом закончу этот пост. Увидимся в комментариях.

Решил заняться производством станков с ЧПУ и не только. Сборка первого станка, или правильно выбирайте подрядчиков. Станок с ЧПУ, Производство, Станок, Стартап, Малый бизнес, Видео, Длиннопост
Показать полностью 6 1
645

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры.

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост

Всем привет, в прошлый раз я рассказал о своем решении заняться производством станков с ЧПУ. Теперь как и обещал- пилю пост по монетизации фрезерного станка с ЧПУ + некоторые советы по подбору режимов резания. Услугами я плотно не занимаюсь, это скорее подработка. Сейчас занимаюсь проектировкой других станков.

Итак, сразу к делу. Сегодня я поведаю о типичных заказах на раскрой/обработку, все что касается конечной продукции- будет в следующий раз(продукцией занимается супруга).


Предположим у вас есть фрезерный станок с ЧПУ, и первое что вам нужно сделать- набить руку, дабы во время раскроя заказа или любой другой обработки у вас не было косяков с испорченным материалом. Лучше взять обычную фанеру, комельную сосну, обычную сосну, влагостойкую фанеру, пластик, акрил, монолитный поликарбонат- этого набора вполне хватит. Ну и фрезы тоже нужны, естественно.

Для каждого материала подходят те или иные фрезы и режимы резания, но все очень плотно связанно друг с другом. Для расчета подачи и оборотов нужно брать во внимание свойства материала, основные из которых -это теплопроводность и твердость/вязкость.

Вязкие материалы с низкой теплопроводностью, такие как пластик- не следует обрабатывать на низких подачах и высоких оборотах, иначе материал просто расплавится и отломит фрезу, либо испортит материал- всегда рассчитывайте толщину стружки!

Слишком низкая подача на зуб так же снижает эффективность резания, особенно по мере ухудшения заточки фрезы- материал начинает проминаться, а не резаться, следует уменьшить обороты или увеличить подачу. Пользуйтесь табличками для фрезеровки- в сети их куча, там как правило указана подача на зуб- рассчитываем обороты и подачу, опираясь на указанный в таблице параметр, диаметр фрезы и количество режущих кромок. Если у вас сломалась фреза- ищите косяк у себя, а не "фреза плохая", имхо даже для убитой фрезы можно подобрать режим и она будет резать.


Итак, вы распилили все что было и чего не было, поломали немного фрез. Теперь можно выставлять объявления на авито, юлу и подобные ресурсы, предварительно рассчитав прайс за метр реза для различных материалов, толщину тоже следует учитывать. Советую предварительно посмотреть средний ценник в вашем городе.

Пара советов по фрезам.

Основной набор- однозаходные и двузаходные фрезы диаметром от 2мм до 8мм, и длиной рабочей зоны от 4мм до 50мм с плоским концом и сферическим. Еще нужны конусные фрезы для гравировки и 3D обработки. Старайтесь на тонком материале использовать фрезу с рабочей кромкой чуть больше толщины материала, не используейте самые длинные фрезы для раскроя всего и вся, чревато тем, что конец фрезы износится больше основной рабочей области.
Старайтесь помнить про изгибание фрезы- чем толще материал, тем больший диаметр фрезы нужен, если вы хотите делать рез на всю глубину материала. В некоторых случаях фрезу может и на 1мм "утянуть" в бок.
Всегда учитывайте диаметр фрезы и количество режущих кромок. Чем тоньше фреза- тем меньше расстояние, которое проходит зуб за 1 оборот. Снижать подачу следует не линейно так как прочность фрезы тоже снижается- читаем мануалы, смотрим таблички.

Дальше будут просто примеры, дабы было представление о среднестатистических заказах.


Примеры:

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост

3D обработка МДФ панелей для вакуумной формовки. Время работы станка 8 часов, заработок 12 000(1500р/час 3D обработки).

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост

Раскрой фанеры на заготовки подставок под кашпо. Время работы станка на одну подставку- 1 минута, заработок- 230-270 рублей с одной заготовки(35р/п.м., много заготовок разных размеров).

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост

Раскрой мебельных щитов 40мм на круги. Время работы- 2 часа, заработок 3000р(55р/п.м). Очень много кусков для раскроя- матерился знатно.

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост

Трафарет для покраски. Время работы станка- 20 минут, макет- 20 минут. Заработок- не помню, вроде 1500р за пару трафаретов с вычетом материала, тариф тоже не помню.

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост

Раскрой 6-и листов 21мм фанеры, время работы- около 12 часов, почти 500 метров реза, заработок- 14000р (35р/п.м) со скидкой от суммы в ~3000, но заказчик про эту скидку не знает.

Это около 30% от всех заказов на раскрой за месяц. На ЧПУ станках можно неплохо зарабатывать, особенно на услугах- не нужно возиться с собственной продукцией и сбытом для нее. Единственное неудобство- закупка материала. Старайтесь переложить это на заказчика.

Следующий пост будет о вариантах конечной продукции. Расскажу что мы делаем в свободное время и куда сбываем.


PS: прошлый пост заставил меня сделать каталог и калькулятор для быстрой сборки и обсчета комплектующих для станков. Планирую расширить ассортимент комплектующими для 3D принтеров, но пока нет времени на них, к сожалению.


Ну и по традиции- запрещенный прием и по совместительству- главный редактор. Говорит что пост скучный. Верю, исправлюсь.

Монетизация станка с ЧПУ - услуги раскроя и 3D обработки. Наглядные примеры. ЧПУ, Малый бизнес с нуля, Своими руками, Хобби, Длиннопост
Показать полностью 6

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

О клееном брусе для строительства домов ходят легенды. Кто-то считает, что дом из такого дерева «не дышит», кто-то — что прочнее материала не сыскать. Ниже история записана со слов Михаила, который построил себе дом из клееного бруса через компанию АПС ДСК. Он делится инсайтами про стройку и дает советы, как не пролететь на дорогом, но любимом многими стеновом материале.


Из чего делать стены для жилья — это практически религия. Кого-то здесь убеждать и спорить — обогревать космос. Я в строительном бизнесе уже 14 лет. И три года назад, изучив все про клееный брус, заказал себе дом именно из него. Вот вам краткая анатомия этого материала и мой опыт работы с ним, а дальше решайте сами, надо оно вам или нет.

Забудьте про «сэкономить»


Хороший брус действительно стоит денег. С самого начала примите это. Цены начинаются от 25 000 рублей за кубометр. У «Слонов» (АПС ДСК) брус мне обошелся в 28 000 рублей. Еще и 4 месяца пришлось ждать в очереди, чтобы взять именно с их завода.


Квадратный метр двухэтажного дома в Подмосковье (под ключ, с сантехникой, заходи – и живи), если заказывать его в строительной конторе, обойдется в среднем в 45-60 000 рублей за квадратный метр. У меня вышло с отделкой ровно 50 000 рублей. Тепловой контур (фундамент, стены, крыша, окна) 27 500 р. за кв. м. Если вам где-то предлагают сильно дешевле — не ведитесь. Наверняка есть подводные камни.


Весь дом мне встал в 8 000 000 рублей. Это заезжай и живи.


Накопите деньги на предоплату. Сумма нужна немаленькая, потому что придется выкупить брус, который нарежут на весь ваш дом. Хранить его долго нельзя, надо сразу строить. Причем долго — это больше недели. Брус должен быть защищен от влаги и вредителей, но при этом к нему нельзя перекрывать доступ воздуха. В общем, сложно.

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

Совет №1. Выберите подходящий проект или хотя бы фото из интернета с желаемым домом и отдайте его вместе с размерами на просчет в две-три компании. Сравните их предложения по простому чек-листу.


1. Тип фундамента, почему такой выбран. Какая отделка цоколя. Какой пол. Если он на лагах — какой они толщины и с каким шагом. Если тонкие и мало — пол будет как батут.

2. Сколько всего бруса. Если в разных конторах цифра разная, вопрос: а за счет чего сокращают или увеличивают количество высоты потолков, материала внутренних стен?

3. Утепление кровли. Какая пароизоляция и ветрозащита. На качестве пленки экономить нельзя. И упаси вас господь от неумелых строителей, которые мало того, что плохо ее проклеивают, так еще и кладут не той стороной.

4. Стеклопакеты — сколько камер, из чего рамка. У пластиковых меньше теплопроводность. Применяются ли скользящие крепления оконных и дверных коробок.

5. Шлифовка стен, тонировка, антисептик, огнезащита.

6. Инженерка. Первым делом — какое отопление.


Вот минимум позиций, по которым нужно сравнивать предложения строительных компаний. Посмотрите цены и параметры, погуглите нюансы и посоветуйтесь со знающими людьми, если есть возможность.

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

Какие риски у работы с клееным брусом


Раньше пролететь с клееным брусом можно было легко. Человеку строили дом, внешне он был как пряник, а через год все расклеивалось и шло винтом. В последнее же время качество бруса выровнялось, хотя за Уралом брак еще встречается. Совсем уж плохой материал продают неадекватно дешево. Скупой платит дважды, а в случае с домом это большие деньги, ошибаться нельзя.


Качество клееного бруса по виду определить сложно. Цепочка производства у него длинная, на каждой стадии можно нахимичить. Могли на внутренние ламели пустить доску какую попало: трухлявую, с дефектом, даже ель под видом сосны. Могли доски взять слишком разной влажности или просто сырые. Чем сырее, тем сильнее ваш дом потрескается от усушки. Молчу уже про схему, когда грузят материал так, что сверху и по бокам брус, как себе бы брали, а внутри паллеты — самая что ни на есть труха.


Некоторые продают под видом добротных пород сущую ерунду. Ангарская и архангельская сосны ценятся в строительстве, потому что структура у них лучше. Деревья растут севернее, и дома из них прочнее получаются. Но ангарской сосны столько не рубили, сколько из нее строили. Часто суют что-нибудь поюжнее и пожиже, а цену ломят.


Совет №2. Берите клееный брус с предприятий, у которых есть история и репутация. Узнайте про производство — где, что, как, откуда лес, какой клей.
О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

О нюансах теплоизоляции


Поставщики вам расскажут, что теплозащита у дерева поперек волокон даже лучше, чем у газобетона. Но сруб есть сруб, он будет студить по углам. А если поведет геометрию — так и между брусьями. Но если брус хороший и все по технологии — будьте спокойны. Двухсотого (толщиной 200 мм) вам хватит, чтобы зимовать с комфортом.


Совет №3. Особенно тем, кто не в теме и хочет отдать все «на откуп профессионалам». Не хотите сюрпризов — придется вникнуть, хотя бы базово. Иначе или смета раздуется ближе к стройке, или вылезут ошибки — замучаетесь переделывать..

Со «Слонами» мне особо вникать в план стройки не пришлось. Менеджеры сразу расписали все плюсы и возможные риски, проконсультировали в нескольких смежных вопросах. Как по мне, это правильно.


Обязательно поинтересуйтесь, как обстоят дела с организацией стройплощадки: есть ли биотуалеты, бытовка и так далее. А то после новоселья еще несколько месяцев будете мусор разгребать.

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

О сложностях с геометрией


Каким бы качественным ни был брус, это все же дерево. Оно сохнет, мокнет, сужается и расширяется. А значит «гуляет». Причем влажность меняется неравномерно. Внутри, на солнце и зимой — меньше, снаружи, в тени и летом — больше. Деформаций не избежать, вопрос лишь в качестве бруса и пряморукости тех, кто собирал коробку. В первую зиму, помолясь, начинайте топить. Сруб будет потрескивать, это нормально.


Венцы — конструкции из одного ряда брусьев, уложенных перпендикулярно друг другу — по всей высоте сруба пронизаны металлическими стержнями на 40 мм, по две на стену. Когда сруб собран, гайки на них протягивают специальными домкратами и приотпускают — чтобы дать небольшую свободу для колебаний. Соответственно, ничего не должно сковывать этих колебаний — ни оконные или дверные коробки, ни отсутствие специальных зазоров — даже лестницу рекомендуется крепить независимо или устанавливать ее уже на этапе финишной отделки. А иначе могут быть трещины в стенах — я видел такие с ладонь толщиной.


Тех, с кем я строил, на всякий случай перепроверил, съездил на их объекты, навел справки по клиентам, узнал, что к качеству сборки нареканий нет. Соберетесь строить — советую сделать то же самое.


Еще несколько важных моментов
1. На брусе могут появляться маленькие трещинки — это нормально. Все равно усадка будет 1-2%.
2. Зимой дом из бруса придется топить чаще, по сравнению с домом из того же утепленного газобетона.
3. Со временем наружный лак отобьется дождем и выгорит на солнце. Покрывать заново нужно будет через 6-8 лет.
О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

Какие плюсы у клееного бруса


Стройка дома из клееного бруса вам сейчас кажется той еще проблемой, но я объясню, почему все же выбрал его. Главное, понятно: дерево — это жизнь, в таком доме есть душа. Тут и спится, и дышится по-другому. Попробуйте как-нибудь, поживите — в каменный мешок обратно не захочется.


Главная фишка — дом собирается быстро, буквально за пару месяцев, как из лего. Заехал и живи. Плюсом экономия времени и денег на отделке. Мокрые процессы заканчиваются на стадии фундамента, никакой грязи на площадке. «Слоны» собрали мне коробку за месяц — все быстро, аккуратно. Дальше дело за малым оставалось.


Клееный брус — вариант не для всех, но кто подошел осознанно, не пожалеет. Главное — не берите лишь бы дешевле и не стройте с кем попало. Как учил меня один состоятельный дружище: можно завести собаку не такую породистую, взять отель звездой ниже, вместо ресторана сходить в столовку. Но когда строишь свое жилье, мелочиться нельзя — из кожи вылезь, но сделай нормально.


И последний совет. Контролируйте стройку на каждом этапе. Хоть у ребят и стояли веб-камеры на объекте, я старался приезжать на площадку минимум раз в неделю. Так спокойнее. Сами не шарите — приглашайте независимых спецов. Но помните, стройки совсем без проблем не бывает. Главное, как ваш застройщик на них реагирует и решает.
О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

Когда строили мой дом, не угадали с погодой. Свежая биозащита пошла потеками. Но технадзор подрядчика отработал, вовремя засекли проблему и все поправили. В остальном все прошло гладко. Я со своим опытом не лезть не мог, но ребята прислушивались. А если не согласны были, аргументировали, чем их решение лучше для проекта.


Дом закончили за 5 месяцев. Еще примерно столько же ушло на обустройство и отделку. За все время я ни разу не пожалел о решении строить из клееного бруса.

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост

Три причины строить дом через АПС ДСК


Во-первых, после того, как внес предоплату — смета не растет, даже если дорожают стройматериалы. Например, контракт заключили зимой, в смете «зимние» цены, а закупка начинается уже по «летним». Бетон может быть вдвое дороже, но клиента это не коснется.


Во-вторых, у компании свое производство клееного бруса и работают они уже 12 лет. Весь процесс от доски на входе до дома на выходе они контролируют сами. Используют финский клей Kiilto и постоянно у финнов учатся.


В-третьих, в течение всей стройки на объекте работает внутренний технадзор. В чек-листе у проверяющего 96 параметров, и все они отражаются на зарплате исполнителей. Плюс к этому — на стройплощадке порядок. Все строго по технике безопасности и оборудовано.

О домах из клееного бруса: честно, без прикрас, из личного опыта Длиннопост
Подробнее о строительстве деревянных домов из клееного бруса по доступным ценам читайте на сайте, а также в инстаграм-аккаунте главного «Слона». В копилке компании двухэтажные дома и жилье в стиле hi-tech или классическом стиле.
Показать полностью 8
Отличная работа, все прочитано!